压力，防止模座被压出陷痕而损坏。在设计中我们把垫板的外形尺寸与凸凹模的外形尺寸相匹配，其厚度我们设计为。在上垫板上设计了推杆孔，以便安装推杆，还有四个螺钉孔以及两个销孔，这些都是为了与落料凹模和下模座上的各种固定零件的安装相匹配的。在图中标注尺寸精度形位公差及粗糙度。下垫板的零件图如图所示。图下垫板压边圈根据凸凹模的结构尺寸，和修边凸模的配合来确定压边圈的尺寸，如图压边圈模具的整体安装模具的总装配由以上的设计计算，并经绘图设计，该环形罩壳件落料拉深成形修边复合模装配图如图所示。图装配图模具零件该复合模的主要零部件在模具的结构设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表见表。表落料拉深成形修边复合模零件表件号名称数量材料规格标准热处理螺钉下垫板修边凸模螺钉拉深凸模螺钉定位销顶杆压边圈定位销下模座调质左导柱落料凹模卸料板左导套渗碳号弹簧上模座调质定位销螺钉打杆凹缘模柄上垫板螺钉卸料钉推件器凸凹模右导套渗碳右导柱渗碳导料销挡料销选定冲压设备压力机的规格冲压设备选择是冲压工艺过程设计的项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量零件精度生产效率模具寿命板料的性能与规格成本的高低等系列重要问题。在前面的设计中，我们已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，其主要具体参数如下公称压力滑块行程行程次数次最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸柄孔尺寸工作台板厚电动机功率电动机功率的校核对于本次设计由于行程比较长，设备的吨位虽然足够，但设备具备的功不定能满足拉深的要求。遇到这种情况，可能出现拉深时压力机行程速度减缓，甚至会损坏设备的电动机。为此，还需要对拉深功进行核算。因为因而，压力机的电动机功率可按下式进行核算式中拉深功压力机行程次数次电动机功率压力机效率，电动机效率，不均衡系数，所以有经核算后拉深所需要的功率小于压力机的电机功率，符合要求。附加工序在拉深过程中，金属材料与模具的表面直接接触，由于相互间作用的压力很大，当板料在凹模表面滑动时，就产生很大的摩擦。结果使拉深时所需的力和冲件侧壁内部的拉应力有所增大，这不但降低了模具的使用寿命，而且还容易划伤冲件的表面，当拉应力变大时，还会使侧壁厚度变薄，以刃口的刃磨，应使两工序同时进行。落料拉深成型修边复合时，为使拉深工序顺利进行，不至于拉裂零件，应先落对零件底部环形面起校形作用。上模回程，零件随凸凹模上升，打杆与推件器将零件推出。箍在凸凹模外形上的条料被卸料板卸下。套在修边模上的废料被压边圈从凹模中顶出。设计本复合模考虑到以下几个问题凸凹模壁件，这时凸凹模起拉深凹模的作用，接着推件器与拉深凸模成形零件底部环形面，随后凸凹模内孔刃口与修边凸模对零件切边，这时凸凹模又起修边凹模的作用，在压力机行程最末，推件器与上模座相抵，推件器与拉深凸模最后导料钉。条料自后向前沿卸料板下部送进，由导料钉导料，挡料销定位。上模下行，凸凹模与压料圈将材料压紧，凸凹模外形刃口与凹模落下圆料，凸凹模起落料凸模作用，之后凸凹模内孔与拉深凸模将圆料拉深成圆筒模，落料凹模在下模的称为正装复合模。本次冲压工作部分为凹模拉深凸模推件器凸凹模压料圈修边凸模定位及挡料部分为挡料销卸料板卸料及推件装置为推件器卸料板压料圈导向装置为导柱导套采用级进模生产。方案模具结构简单，但需三道工序，三套模具，生产效率低，难以满足大量生产的要求，为了提高效率采用复合模或级进模，为了保证精度，采用级进模，它属于多工序模。工作部分除凸凹模外，还有凸凹零件包括落料拉深起伏三种基本工序，可采用以下三种工艺方案方案先落料再拉深后起伏，采用单工序模生产。方案二落料拉深起伏复合模冲压，采用复合模生产。方案三落料拉深起伏连续模冲压，根据相对厚度，可以从表查出各次拉深系数，比较和，说明拉深该工件的实际变形程度比第次容许的极限变程度要小，所以工件可以次拉成。确定工艺方案工艺方案该论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。„„„„„„„„„„„„„„分析零件的工艺性该零件是环形罩壳件，从图中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要求有较高的钢度和强度。在零件图中，尺寸未标注公差，可以按自由公差计算和处理。零件的外形尺寸为，属于中小型零件，料厚为。拉深件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角应合理，根据工件的尺寸来看，其圆角合乎工艺要求。除非在结构上有特殊需要，必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉深件，对于半敞开的空心件，应考虑设计成对的拉深，然后剖切开比较有利。针对工件来看，是环形罩壳件落料拉深成形修边复合模，满足工艺性要求。拉深件的凸缘宽度应尽可能保持致，工件是环形罩壳件拉深，可以不必考虑。在零件的平面部分，尤其是在距边缘较远处，局部凹坑的深度与凸起的高度不宜过大，本题属于局部胀形。应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，其工艺性更差，工件是平面环形底，满足要求。图环形罩壳件确定工艺方案和模具形式计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。因为此旋转体零件不是简单结构，我们可以用形心法来求得。根据久里金法则，对于任何形状的母线绕轴线旋转所得到的旋转体面积等于母线长度与其重心轴线旋转所得周长的乘积。即旋转体面积因为表面积拉深不变薄，所以面积相等，则即，冲压工艺与模具设计实用手册因为由零件给出的尺寸可知所以可以计算出计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。