构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。注射机的最大开模行程与模具厚度有关对于全液压式锁模机构的注射机和带有丝杠开模锁模机构的直角式注射机，其最大开模行程受模具厚度的影响。单分型面注射模具，校核公式为对于双分型面注射模具，校核公式为排气注射模是先闭模然后进料，在充模过程中必须把型腔内的空气完全排除，才能使充填完全，如果局部排气不良，则该部的空气被压缩而升温，导致熔体热分解变质，色泽变焦黄。如果滞留在型腔内的气体过多，还会形成空洞和充填不足的缺陷。熔体在型腔内的流动路径，往往有多股汇流现象主要由于型芯的阻挡。汇流时，流体前锋面的温度下降，粘度增大，往往不能很好地融合，造成分离，影响塑件的强度。排气槽应按以下几项原则选定，流程的最终点，两股料流的汇合点，型腔内容易滞留空气的部位，型腔中盲孔的底部等，这套模具采用的排气法是两股料流的汇合点及型腔内容易滞留空气的部位综合在动定模的分型面处。预计充模时料流的终端位置，在该处设计气槽。选择使用平面排气槽，排气槽的深度选为，排气槽的宽度取如图图冷却系统注射模具的温度变化是时间的函数，显然，不仅在模具各局部温度有明显的不同，而且也在定的周期内变化。为了获得良好的塑件质量，应该使模具在工作中维持适当而且均的温度。然而由于种种客观条件的限制，如型腔的几何形状，模具的总体积。以及注射机周围环境温度的变化。要使模具能真正稳定在个温度上，并非易事。主要依靠模具测温计的反馈和随机的调节，但设计者主要的任务是冷却系统有足够的调节余地。模具的热交换模具的冷却系统设计，实际上是热交换器的设计。由于热与温度的不可逆性，冷却系统的精确计算十分繁琐。在使冷却系统有足够的调节余地的基础上，可以采用比较简便而实用的方法，也就是用模具的传热部分的温差方法。计算注射周期充模时间是依塑件的大小，塑件的种类每次注射量而异，该模具选用的充模时间跟据塑料模设计手册选定保压时间包括升压时间，与塑件壁厚有关。般为计算得冷却时间，依塑料种类塑件壁厚而异。般用下式计算跟据塑料模设计手册选定其余时间，包括脱模取件及开闭模时间。这段时间基本上与模内塑件的冷却无甚关系，所以计算冷却系统时，可不考虑冷却系统的设计冷却系统的设计计算方法很多，但对于注射模而言，由于是断续工作的，而且受人为因素影响较多，所以无须很精确的计算。最简便而有效方法如下所述根据型腔具体几何形状安排冷却水道水道孔径水道孔径与流量及流速有直接关系。水道中的水流处于紊流状态。水道孔私径可能允许的流量关系跟据塑料模设计手册选定水孔位置水孔中心位置距离型腔表面不可太近，太近则使型腔壁面温度不匀，同时当型腔内压力大时，可使正对水孔的型腔壁面压溃变形。水孔间距不可太远，但也不宜太近。最小允许间隔为水道布置方式般有串联和并联两种方式，本套模具使用串联方式脱模机构注射成形机的动模安装侧设有脱模推出机构。有的使用液压推动，也有用机械推动。总之，在塑件成形之后，动模随注射机活动模座后退到定距离，就开始由注射机的脱模机构推动模具的推板和推杆固定板，由推板或推杆等使塑件从动模上推出。即是安全系数较大。中小型模具是模板的长度和宽度在以下的模具。度高的塑件。模具的刚度是很重要的。凹模型腔的强度由于注射压力的作用，凹模型腔有向外胀出的变形产生。当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩时，会造成脱模困难。严重时还会不能开模。另外，也由于成型过程中是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。现代的注射模使用寿命至少几十万次，多至几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的凝料拉出。冷料穴的尺寸应大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径，如图所示。图冷料穴浇口套定模底板凹模板模具结构设计注射模具的工作状态成型。其内腔存在很多孔和凸台，结构相当复杂。塑件的几何形状与成形方法模具分型面的选择塑件是否能顺利成形和出模等有直接关系。所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成形工艺要求。脱模斜度塑件冷却时的收缩率会使它紧包住模具型芯或型腔中的凸起部分。因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件在设计时，必须使塑件内外表面沿着脱模方向留有足够的斜度，从表查得塑件的脱模斜度，型腔为，型芯。脱模斜度取决于塑件的形状壁厚及塑料的收缩率。成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值反之可选用偏大值。因此，此次设计的电话机外壳的脱模斜度型腔取，型芯取。加强筋为了使塑件有定的强度和刚度，又能避免因壁厚过大而产生成型缺陷，行之有效的办法是在塑件的适当部位设置加强筋。为防止出现背部塌坑，加强筋的尺寸应设计得当。塑件的表面粗糙度塑件的外观要求越高，其表面粗糙度应越低。般模具表面粗糙度要比塑件的要求低级。塑料制件的表面粗糙度般为之间。此次电话机外壳设计取。塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学强度，需在塑件的转角处和内部联结处，采用圆角过渡。在无特殊要求时，制品的各连接处均应有半径不小于的圆角。般外圆弧半径应是壁厚的倍，内圆角半径应是壁厚的倍。塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。塑件的厚度对典型图电话机外壳上盖熔体对充满模具型腔的流程影响较大。壁太厚就很难达到完全均匀的硬化，且易产生气泡缩孔等缺陷太薄则刚度差，在脱模装配，使用中会发生变形，影响塑件的使用和装配的准确性。塑件不均匀，导致塑件各个部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔裂纹，引起内应力及变形等缺陷。塑件壁厚般在范围内，最常用数值为，大型塑件也有或更大的。根据所设计的电话外壳的材料结构强度等方面要求，取壁厚。孔制品上各种孔的位置应尽可能开始在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造工艺的复杂性。支承面以制品的整个底面作为支承面是不合理的，因为制品稍许翘曲或变形就会使底面不平。通常采用凸起的边框或底脚三点或四点来作支承。当制品底部有加强肋时，肋的端部应低于支承面约左右。塑件尺寸公差与精度电话机塑料外壳和下壳配合选用的尺寸精度等级为级，其余尺寸精度等级为级，公差为尺寸公差数值。塑件的体积和质量经天平测量，测得塑件的质量根据手册知的密度可计算得模具设计要点型腔数目的确定本设计采用模腔方案。确定型腔分型面模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面较大的大型制品，应将影面积大的分型面放在动定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。本模具的分型面选择在塑件的大平面处。