构，其力的作用点落在靠近加工孔的圆弧端面上。夹紧力计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是个刚性系统。本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力。而为保证夹紧可靠，应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即其中，查机床夹具设计手册表得，所以，。查机床夹具设计手册表得查机床夹具设计手册表得由于钻头的直径为，所以，。因此，实际所需要的夹紧力为。夹紧机构采用压板机构，机构的传动效率为，螺母产生的夹紧力为夹。查机床夹具设计手册表，得，查表，得，，查表，得，。夹则作用在压板上的夹紧力为压夹夹紧机构受力如图所示。压夹图夹紧机构受力示意图由公式得夹压压在工件上的夹紧力作用点到钻头在工件上加工时作用点的距离为。因此，夹紧力产生的扭矩为压压。工件受力如图所示。钻夹压压切图工件受力示意图因压，故该铰链机构能满足钻孔加工要求。加工误差分析用工件的面两孔定位，使设计基准和工序基准重合，即遵守基准重合和基准统原则，以减少定位误差，所采用的定位元件为定位销和菱形销，考虑薄壁圆柱孔支承形状，将支承和夹具体铸成整体，即把支承铸成薄壁凸台。工件定位如图所示。圆柱销和菱形销的设计计算两定位销中心距式中，工件两基准孔的中心距两定位销中心距公差式中，工件两基准孔的中心距公差。基准孔中心距基准孔中心距εε图工件定位示意图。圆柱销最大直径，公差取，所以，圆柱销直径为。④补偿值式中，第基准孔与圆柱销间最小配合间隙。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表后平面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔钻孔表面粗糙度精铰孔粗铰孔钻孔两个孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量为钻孔及余量钻孔粗铰孔精铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔钻孔孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸，而螺栓孔的精度为参考金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间工序检查工序入库。以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下两螺栓孔毛坯为实心，工序检查工序入库。以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下两螺栓孔毛坯为实心，而螺栓孔的精度为参考金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔铰孔，。具体工序尺寸见，因铸件制造批量为大批生产，故选用砂型机器造型造型。型芯尺寸不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为转速器盘有两个的圆柱，考虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时，的圆柱在上下箱中的深度相差很小。此外，底平面位于下箱中，能够保证其铸造质量。浇注位置的选择因为分型面为水平面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计个型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。工艺规程设计基准的选择本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。粗基准的选择水平式芯头下箱上箱图型芯简图对于般盘类零件而言，按照粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准。选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。而加工圆柱上端面圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准在加工螺栓孔圆柱端面时，以加工过的后平面为定位基准加工孔和孔时，则以后平面和两个孔为定位基准。精基准的选择为保证加工精度，结合转速器盘的特征，主要采用基准重合原则和统基准原则来进行加工。加工后平面圆柱上端面圆弧端面时，主要运用统基准原则，即均以转速器盘的底平面作为定位基准而在加工螺图转速器盘基准栓孔圆柱端面孔和孔时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。表面加工方案的选择后平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣圆柱端面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔圆柱上端面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削粗铰精铰孔倒角圆弧端面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔。制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。这样得到以下的工艺路线工序铸造工序热处理工序粗精铣后平面，以零件底平面及直径为的外圆柱面为粗基准。选用卧式铣床，并加专用夹具工序粗铣两个直径为的圆柱端面，以经过精加工的后平面及底平面为基准，选用立式铣床，并加专用夹具工序粗精铣直径为的圆柱上端面，以底平面为