机电系机电体化专业毕业设计对刀或导向装置连接元件夹具体其它装置或元件夹具的选材根据零件图的加工条件可以知道，夹具可以由铸造成型，选用,铸造夹具体的优点是工艺性好，可铸出各种复杂形状，具有较好的抗压强度但生产周期长，需进行时效处理，以消除内应力。夹具体的热处理由于本夹具体属于复杂型夹具，热处理主要采用时效或退火处理。问题的提出本夹具主要是加工发动机连杆盖端面两个通孔。为了保证他的位置精度和提高生产率，特制了套专用夹具，孔的轴线与分合面有垂直度的要求，孔有圆度要求，公差为。零件在夹具上定位基准的选择零件在夹具上以端面定位控制三个自由度，内孔以短心轴定位限制两个自由度，孔的外端面以短销定位控制个自由度。为保证定位的准确性高精度性，在零件加工过程中，严格保证零件的精度严格按照图纸要求进行，保证些零件在加工完成后所要达到的硬度，表面光洁度。工件自由度分析专用夹具分为手动夹紧气动夹紧及液压夹紧三种方式，下面就其特点分析，再结合厂家的要求确定最终方案。手动夹紧是针对较小的零件切削余量不大，批量不大而采用的夹紧方法，手动夹紧经济性好，操作方便。机电系机电体化专业毕业设计气动夹紧夹紧力基本恒定，夹紧动作迅速，省力，但由于空气是压缩的，因此夹紧刚性差。液压夹紧油液能够传递较大的压力，抗震性较强，能维持较好的夹紧刚度，但采用时，必须有套动力装置及各种泵阀等辅助装置，另外密封性能要求较高。综上所述，考虑到此连杆尺寸不大，切削余量小及经济性等诸多因素，最终选用手动夹紧方案。确定夹具体的结构确定夹具的结构，绘制装配图如下夹具零件及夹具的公差技术条件钻床的技术条件在钻床上加工孔和孔系时，其尺寸精度和相互位置精度是靠钻套精度和钻套的位置精度来决定的。机电系机电体化专业毕业设计钻套的内径尺寸即为刀具的最大极限尺寸，其公差按基轴制配合制订，如果刀具不是用切削部分而是用圆柱部分导向时，也允许采用基孔制相应配合，即孔用，轴用。钻套与导向杆之间的位置精度，可通过相应的技术要求保证，其中钻床夹具的主要技术要求，般包括以下几个方面定位表面对夹具安装基面的垂直度或平行度钻套中心对定位基面和夹具的安装基面的垂直度或平行度同轴线钻套的同轴度④定位表面的直线度和平面度或等高性定位表面和钻套轴线对对校正基面的垂直度或平行度各被加工表面间被加工表面与定位表面间的尺寸要求及相互位置要求。标准零件及部件机床夹具常用的零件及部件已经标准化参阅可以查得这些零件及部件的结构尺寸精度等级表面粗糙度材料及热处理条件等，其技术条件亦可参阅机床夹具零件部件技术条件制造零件及部件采用的材料应符合相应的国标规定，允许采用机械性能不低于原规定牌号的其他材料制造铸件及锻件机械加工余量和尺寸公差暂按各部相应标准化的规定铸件不允许有裂纹气孔砂眼的发展正是适应了这种要求。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化系统化参数化方向发展。而且，为了适应我国加入后个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。夹具设计与制造是机电产品设计与制造的项重要步骤，传统机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又关键性技术，并进步朝着网络化集成化和智能化的方向发展。夹具的发展趋势工艺装备的设计制造使用和管理，体现着动中心，完成加工装卸运输管理的柔性制造系统，具有监视诊断修复自动转位加工产品的功能，使多品种中小批量生产实现了加工机电系机电体化专业毕业设计自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算变功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。近年发展起来的以计算机为行机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是种具有随机应前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是种高度自动化的多工序的零件。数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了个新的阶段。目前的零件。数控机床的出现，提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具成组夹具组合夹具和随行夹具都朝着柔性化自动化标准化通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键词连杆，加工工艺，夹具设计机电系机电体化专业毕业设计,机电系机电体化专业毕业设计目录摘要绪论第章机械加工工艺规程的制定零件的工艺性分析产品结构和工艺分析平面加工孔加工技术要求分析毛坯的确定有关设计条件的说明毛坯的材料制坯方法的确定连杆工件的定位基准和定位方案分析加工经济精度与加工工序安排加工经济精度连杆加工主要加工表面的工序安排典型表面的加工方法连杆加工工艺过程的确定定位基准的选择工艺路线的拟定加工设备与工艺装备的选择第二章机械加工工艺卡片的设计确定加工工艺过程机械加工余量的确定第三章钻孔夹具的设计专用夹具设计方法的工艺分析专用夹具的基本要求专用夹具的设计步骤夹具的选材夹具体的热处理问题的提出机电系机电体化专业毕业设计零件在夹具上定位基准的选择工件自由度分析确定夹具体的结构夹具零件及夹具的公差技术条件设计小结致谢参考文献机电系机电体化专业毕业设计绪论连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。发动机正常工作时，连杆大头约以的转速旋转，线速度达，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式，对于型汽车发动机连杆，其断裂率约为。连杆属于典型的杂件类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇论文详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中工序所采用专用夹具进行设计。从工艺与专用夹具的方向进行了定的探讨。制造工艺的发展情况随着科学技术的发展，各料新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量高生产率和低成本方向发展。电火花电解超声波种新材激光电子束和离子束加工等工艺的出