端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。方案的选择和主要参数根据车梁形状和，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕，校核所有零件的强度。二总体设计方案和安装使用说明设计目的机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加作用在蜗轮上的力„„„„„„„„„„„„„„„„„„四设计总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„摘要重型卡车在建筑矿场等的需求量很大，重型卡车的生产效率决定了市场经济效益。车梁对于车架而言是最基本的基础，决定了车身的安全性能。针对国内车梁加工采用单摇臂钻床靠模加工，加工效率低下，加工精度低，搬运不方便。经过分析单摇臂钻床靠模加工的缺点，对纵梁钻孔翻转系统的设计进行了改进，通过大梁台箱装置的翻转，只需次安装和定位，减少了车梁的翻转装卸次数，从而减少了反复装卸和定位所引起的定位和加工误差。不仅提高了加工效率，而且增加了厂家的经济效率。关键词纵梁钻孔装置系统设计，引言选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言，最基础的部件就是纵梁对于纵梁的加工，目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工，加工效率普遍低下，针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进，能支持台摇臂转床同时加工，并且通过大梁台箱装置的翻转实由于轴肩而形成的理论应力集中系数，查表得，材料的敏性系数为，故有效应力集中系数为尺寸系数扭转尺寸系数轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全，危险截面的右侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得过影配合出的，插入法求出并取，得，轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全轴的设计校核完毕，设计符合要求。蜗轮轴的设计计算值这是低速轴，所以选择型弹性柱销联轴器。，选择考虑到安全，即选择轴孔直径为，轴长为。第二段轴径为，长为，第三段轴径为，长为，第四段轴径为，长为，第五段轴径为，长为，第六段轴径为，长为。轴的两端轴承选取型号的轴承。蜗轮轴的疲劳强度和扭矩强度校核故安全，危险截面的左侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数，查表得，材料的敏性系数为，故有效应力集中系数为尺寸系数扭转尺寸系数轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全，危险截面的右侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得过影配合出的值，插入法求出并取，得，轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全轴的设计校核完毕，设计符合要求。蜗轮的键键的类型和尺寸键的基本尺寸校核键的强度查表得取平均值键的工作长度键与轮毂的接触长度可见键的强度合格。减速器箱体尺寸确定箱座壁厚根据公式故取整。箱盖壁厚根据蜗杆在下，取为。箱座凸缘厚度。箱盖凸缘厚度。箱座底凸缘厚度地脚螺栓直径，选用。地脚螺栓数目轴承旁连接螺栓直径，取整为，派生。的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾现纵梁三面孔的加状态。和口分别用于设置轮圈的大小，低电平有效。是用于里程和速度切换的，低电平为显示速度，高电平为显示里程。中断是对轮子圈数的计数输入，轮子每转圈，霍尔传感器输出个低电平脉冲。将根据里程寄存器中的内容计算和判断出行驶里程数。中断用于控制定时器的启停，当输入为时关闭定时器。此控制信号是将轮子圈数的计数经二分频后形成。这样，每次定时器的开启时间刚好为转圈的时间，根据轮子的周长就可以计算出自行车的速度。其程序流程如图所示。图主程序流程图系统程序设计如下开始初始化出错提示将车圈周长调入开中断，启动定时器调用里程处理子程序调用速度处理子程序显示缓冲区从开始速度计时器单元和，高位在前单元中显示时的计数器要求计算速度的标志，该位为则主程序进行速度计算，然后清该位消隐码定时中断入口设置堆栈初始化，所有显示器灭定时器工作于方式，定时器工作方式，计数器开定时器中断如果未要求计算，转本身循环标号功能双字节二进制无符号数乘法入口条件被乘数在中，乘数在中。出口信息乘积在中。影响资源堆栈需求字节测得的数值是每秒计数值，转为分每转测次，故乘而非是否送完标号功能双字节十六进制整数转换成双字节码整数入口条件待转换的双字节十六进制整数在中。出口信息转换后的三字节码整数在中。影响资源堆栈需求字节将乘得的结果送准备转换，这里结果不可能超过字节最高位去掉低位将高位切换到低位清计算标志中断子程序设计定时中断是为满足定时或计数的需要而设置的。在单片机内部有两个定时计数器，以对其中的计数结构进行计数的方法，来实现定时或计数功能。当结构发生计数溢出时，即表明定时时间或计数值已满，这时就以计数溢出信号作为中断请求，去置位个溢出标志，作为单片机接受中断请求的标志。这种中断请求的随机存取数据存储器，器件采用公司的高密度非易失性存储技术生产，兼容标准指令系统，片内置通用位中央处理器和存储单元点。所以本设计采用方案三霍尔传感器。单片机选型本设计用单片机设计自行车里程速度计。是系列单片机的个型号，它是公司生产的。个低电压，高性能位单片机，片内含的可。霍尔元件不受天气的影响，即便被泥沙或灰尘覆盖对测量也不会有任何影响。由霍尔元件加整形电路构成的霍尔开关系统，具有输出响应快，数字脉冲性能好，安装方便，性能可靠，不受光线泥水等因素影响，价格便宜的优信号光敏电阻对环境的要求相当高，如果光敏电阻或发光二极管被泥沙或灰尘所覆盖，光敏电阻就不能再进行测量在雾天和雨天光敏电阻的测量的效果也不好。而编码器必须安装在车轴上，这样安装就会给用户带来很多不便下传感器，如果没有信号输出，可以换个方向再试。这种传感器不怕灰尘油污，在工业现场应用广泛。光敏电阻对光特别敏感，当白天行驶时，外界光敏电阻对光特别敏感，当白天行驶时，外界光源导致光敏电阻发出地产生脉冲信号输出。如果在圆周上粘上多粒磁钢，可以实现旋转周，获得多个脉冲输出，单片机根据脉冲数来计算里程。霍尔元件和磁钢如图所示。在粘磁钢时要注意，霍尔传感器对磁场方向敏感，粘端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。方案的选择和主要参数根据车梁形状和，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕，校核所有零件的强度。二总体设计方案和安装使用说明设计目的机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加作用在蜗轮上的力„„„„„„„„„„„„„„„„„„四设计总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„摘要重型卡车在建筑矿场等的需求量很大，重型卡车的生产效率决定了市场经济效益。车梁对于车架而言是最基本的基础，决定了车身的安全性能。针对国内车梁加工采用单摇臂钻床靠模加工，加工效率低下，加工精度低，搬运不方便。经过分析单摇臂钻床靠模加工的缺点，对纵梁钻孔翻转系统的设计进行了改进，通过大梁台箱装置的翻转，只需次安装和定位，减少了车梁的翻转装卸次数，从而减少了反复装卸和定位所引起的定位和加工误差。不仅提高了加工效率，而且增加了厂家的经济效率。关键词纵梁钻孔装置系统设计，引言选题的依据及意义随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言，最基础的部件就是纵梁对于纵梁的加工，目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工，加工效率普遍低下，针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进，能支持台摇臂转床同时加工，并且通过大梁台箱装置的翻转实