它使渐开线齿形上产生波度误几何关系式中分度周压力角为上式微分后的近似有由上式可以看出，如果周节存在误差则必将影响基节偏差，从而影响齿轮的传动平稳性，但当齿形角的误码差存在时，控制周节偏差并不等同与控制基节偏差。二〇二年五月二十三日星期三误差来源齿形误差主要来源于齿轮加工机床的周节误差，刀具误差以及加工中的振动。机床周期误差主要是分度蜗杆本身的制造和安装误差引起的。有误差的蜗杆在分度蜗轮的啮合传动中，将使蜗轮的转动呈现以蜗杆没转转为周期的周期性不均匀，其不均匀性取决于蜗杆的头数。般机床分度蜗杆多采用单头所以这种误码差在被加工齿轮每转中的频率就是分度蜗轮的齿数，它使渐开线齿形上产生波度误差。刀具的制造和安装误差径向跳动和轴向窜动经常是齿形差的主要来源。就滚齿来说。几乎滚刀上所有误差参数都有影响被加工齿轮的齿形误差。生产实践表明，齿数少的小齿轮，刀具误差对齿形误差的影响尤为突出。但对齿数较多的大齿轮，则机床误差的影响往往占主导地位。加工的振动也将引起齿形误差。特别是对高精度齿轮的加工不可忽视。由于以上三者的影响。会使切出的轮齿形状发生误差即实际得到的渐开线齿形如图中的黑线所示而其中的是齿顶倒角部分所谓渐开线齿形误差就是指在齿轮的端截面上，齿形的工作部分范围内齿顶倒棱部分除外，包容实际齿形距离为最小的两条设计齿形间的法向距离。设计齿形可以是修正的理论渐开线包括修缘齿形，突齿形等。工作齿形不是正确的渐开线时，则其啮合点的运动理论上已不符合齿轮基本定律，即这时的瞬时传动比将发生变化，所以齿形误差会影响传动的工作平稳性。二〇二年五月二十三日星期三图齿形误差分析图渐开线定义及特转速时快时慢，从而产生噪音，冲击和振动，因此要对它加以限制，即要求齿轮在每转中多次重复出现变动，齿形等二传动平稳性用于准确传递运动和分度的齿轮，如传动不平稳，也无法保证准确和传递运动和分度。对于告诉旋转的动力齿轮，它对工作平稳性无更高的要求，希望噪音小，冲击和振动小，这样不仅可保证工作精主动齿轮齿数的比值叫传动比，即。传动比是根据传动的需要设计的，对于精密机械传动应保持瞬时传动比基本不变，否则传动将不平稳，不准确。齿轮传动中反映瞬时传动比变化的因素很多，如周节基节公法线齿轮的加工和安装精度，同于齿轮广泛地用于传递运动和动力。因此，各种机器和仪器的工作性能，与齿轮传动的质量密切相关，对于齿轮传动，主要由以下四个方面的要求传递运动的准确性在齿轮副中，从动轮齿数和动的基本要求瞬时传动比基本不变，否则传动将不平稳，不准确齿轮传动中反映瞬时传动比变化的因素很多，如周节基节公法线变动，齿形等。齿轮传动装置由齿轮副轴轴承及机座组成，其运动质量与互换性主要取决于靠性。随着我国汽车摩托车制造业的迅速发展，汽摩齿轮制造业也得到了空前快速的发展。尽快成为汽摩齿轮的全球制造与供应基地，是我国齿轮制造业的总体发展战略，并已经成为我国众多齿轮制造商的共识。齿轮传里提出了采用虚拟仪器技术计算机技术等与传统齿轮检测仪相结合而构建的种先进的齿轮误差检测系统，集先进的软硬件技术现代信号处理技术于体，实现了误差检测的自动化可视化智能化，提高了检测的精度和可的加工工艺，如精滚工艺修磨齿形及改变刀具材料实现硬齿面剃齿等，使齿轮制造质量批量稳定地达到标准要求，是我国重要的技术经济政策。齿轮的制造质量对提高机械传动系统的精度寿命和降低噪声十分重要。这轮齿条等。通过对传统齿形误差测量方法误差来源多测头安装调整误差大等缺点进行分析，提出种在万能工具显微镜上利用成像法实现渐开线圆柱直齿轮齿形误差测量的新方法。积极采用齿轮国际标准，采用先进发明了基于跳牙蜗杆的齿轮整体误差测量原理。经过多年的完善与推广，这种起源于渐开线圆柱齿轮测量的方法已成为传动元件的运动几何测量法。采用的二〇二年五月二十三日星期三标准元件也从蜗杆扩展到齿术，年是齿轮测量技术的转折点。齿轮整体误差测量齿轮测量技术的演变，整体上考察过去个世纪里齿轮测量技术的发展，主要表现在三个方面在测量原理方面，实现了由比较测量到啮合运动测量，直至模型化测量的发展。在实现测量原理的技术手段上，历经了以机械为主到机电结合，直至当今的光机电与信息技术综合集成的演变。在测量结果的表述与利用方面，经历了从指示表加肉眼读取，到记录器记录加人工研判，直至计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统的飞跃。目录摘要二〇二年五月二十三日星期三第章绪论普通精度圆柱齿轮渐开线误差检测装置国内外发展概况国外发展概况国内发展概况齿轮传动的基本要求齿轮传动的公差标准第章圆柱齿轮渐开线误差检测装置结构设计与计算结论致谢参考文献普通精度圆柱齿轮渐开线误差检测装置国内外发展概二〇二年五月二十三日星期三况国外发展概况年，德国公司在世界首次研制成功种称为的仪器，它实际上是机械展成式万能渐开线检查仪。在此基础上经过改进，公司于年推出了实用性仪器，并投入市场。年代初，机械展成式万能螺旋线检测仪的出现，标志着全面控制齿轮质量成为现实。年英国研制出光栅式单啮仪。年，以黄潼年为主的中国工程师研发的齿轮整体误差测量技术，标志着运动几何法测量齿轮开始。年，美国公司在芝加哥博览会展出，标志着数控齿轮测量中心的开始。年代末，日本大阪精机推出基于光学全息原理的非接触齿面分析机，标志着齿轮非接触测量法的开始。齿轮测量技术的演变，整体上考察过去个世纪里齿轮测量技术的发展，主要表现在三个方面在测量原理方面，实现了由比较测量到啮合运动测量，直至模型化测量的发展。在实现测量原理的技术手段上，历经了以机械为主到机电结合，直至当今的光机电与信息技术综合集成的演变。在测量结果的表述与利用方面，经历了从指示表加肉眼读取，到记录器记录加人工研判，直至计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统的飞跃。机械展成式测量技术，世纪年代以前，齿轮测量原理主要以比较测量为主，其实质是相对测量。具体方式有两种是将被测齿轮与标准齿轮进行实物比较，从而得到各项误差