1、面积比进行校核，这样可以避免型腔充填不足现象的发生。浇口的形式及位置浇口的位置选择浇口的选择应注意尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件壁厚处考虑分子定向的影响减少熔接痕提高熔炼强度浇口的形式由于该制品外表面质量要求较高，且最后要进行电镀处理，因此采用潜伏浇口，如图所示，熔料通过推杆的端部注入型腔，在环的相交处进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。浇口直径可以根据经验公式计算式中浇口直径塑件在浇口处的壁厚型腔表面积潜伏浇口的锥角取，取倾角取，取推杆上进料口宽度为,取图初步设计主流道主流道的形状和尺寸对塑料的熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道垂直于分型面而且设计在模具的浇口套中。为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，因此主流道设计成圆锥形，其锥角为，小端直径比注射机喷嘴直径大。由于小端的前面是球。

2、和加深对机械二维三维的制图能力。设计过程中锻炼查阅文献和资料自我设计的能力，培养和提升自己的创新能力，增强独立思考问题和解决问题的能力。在对模具设备的结构设计和理论计算上，掌握模具设备的主要结构与性能工艺适应性与技术参数。从而能根据成型的生产要求模具结构等因素，经济有效的使用设备，合理的选择工艺，正确的设计模具，保证成型生产能够经济合理的进行，提高自身在成型工艺和模具方面的综合着机水平，提高自身解决实际问题的能力。在这次毕业设计过程中，我得到了袁小江老师的指导，他给了我很多意见和建议，使我的设计更加完善，在此特别的感谢他。同时也感谢那些曾经授课的老师，他们使我学习获得了专业知识，对设计起了重要作用。也要感谢那些帮过我的同学，他们给我提了很多好的建议。第章材料工艺分析材料特性无色无味呈微黄色。密度为注射注射级密度为。具有优越的综合性能强度高刚性好，硬度耐冲击性制品表面光泽性好，耐磨性好。具有有良的成型加。

3、型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要。浇注系统要适应于的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数。有利于型腔中气体的排除。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，防止熔体的冲击力使细小变形或嵌件位移。尽量采用较短的流程充填型腔。选择合理的浇口位置，减少流道的折弯，提高流道的表面粗糙度，这样就可以减少充填时间，避免因流程长压力和热量损失大而引起的型腔充填不满等成型缺陷。流动距离比和流动面积比的校核。在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射成型时的流动距离比或流。

4、面光泽性好，耐磨性好。具有有良的成型加工性，尺寸稳定性好，着色性能电镀性好。在模具设计方面需注意需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻注射速度中高速度成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故奥迪,汽车,标志,注塑,模具设计,制造,毕业设计,全套,图纸前言模具制造是我国经济建设中的项重要产业，起着振兴和发展我国模具工业的重要作用，正日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子汽车电机电器仪器仪表家电和通信等产品中，的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件,具备高精度高复杂程度高致性高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍上百倍,尤其是在冲压技术相对落后的中国，制造出优质的模具以及生产出高质量的产品势在必行。经过本次的课题研究主要掌握模具设计的方法及工序，巩固。

5、利的影响。分型面的选择要便于模具的加工制造。通常情况下，会选择平直的分型面较多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。分型面的选择应有利于排气。在设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料末端在分型面上，这样有利于排气。分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。考虑以上原则，该制品的分型面应如图所示，否则达不到制件的质量要求。图型腔布局般制品在布局时要求模具的中心与注塑机的锁模中心重合，对于模多件的模具结构，在浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑保证模具正常工作的前提下，应尽可能使得模具对称均衡取件方便。本制品采用模两件，对称分布。按塑件外形尺寸近似计算单个塑件体积的密度为注射级密度为单件塑件重量浇注系统的确定浇注系统设计应遵循以下原则了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态，因此了解被成。

6、面，其深度为，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。主流道表面粗糙度。主流道锥角取，小端的球面深度取，小端直径和主流道球面半径可根据后面注射机的选择来确定。浇口套采用如图所示的形式，以销钉和定位圈固定，浇口套与模板间的配合采用的过渡配合，浇口套与定位圈采用的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小以下。图初步设计分流道分流道的形状与尺寸在设计多型腔或多浇口的单型腔的浇注系统时，应设置分流道，使熔体平稳的均衡的分配到各型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。图常用分流道截面形式有圆形梯形形半圆形及矩形，如图所示。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合矩形截面分流道其比表面积较大且流动阻力也大，故不采用相比较而。

7、工性，尺寸稳定性好，着色性能电镀性好。在模具设计方面需注意需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于影响制品外观的部位。合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易“发白”“变混”顶白。注塑工艺条件干燥处理材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为下最少干燥小时。料筒温度，建议温度。模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。注射压力注射速度中高速度成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。第二章制品结构及尺寸分析制品结构分析该制品由四个相交的圆环组成，如图所示，形状规则成型时外形表面质量高，要求表面光洁，无毛。

8、注射机注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。开模行程的校核注射机最大开模行程式中推出距离脱模距离，包括浇注系统在内的塑件高度，该型号注射机最大开模行程为，故满足要求。模具在注射机上的安装从标准模架外形尺寸看，小于注射机拉杆空间，并采用压板固定，因此所选注射机规格满足要求成型零部件的结构设计成型零件的结构设计应考虑成型零件对制品的质量影响成型零件的加工工艺性装配工艺性和制品脱模的需要。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷，脱模摩擦等，因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高的强度刚度及较好的耐磨性。型腔的结构设计型腔是成型塑件外表面的主要零件。按结构不同可分为整体式和组合式两种结构。

9、刺缺陷制品最终要进行表面电镀处理。图制品尺寸精度分析该制品尺寸要求较高，尺寸公差按分布，总体尺寸较小。第三章模具结构设计分型面的选择选择分型面应考虑以下原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。塑件在动定模的方向确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的原则。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模侧，这样有利于在动模部分设置推出机构。分型面的选择应保证塑件的精度要求。对于与分型面垂直的尺寸，若该尺寸与分型面有关，由于分型面在注射成型时有涨开的趋势，故该尺寸的精度会受到影响。分型面尽可能不设在尺寸精度要求很高的地方。分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。在分型面处会不可避免地在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要开设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件的外观质量产生不。

10、，推出后由于钩子的方向性而不能自动脱模，需要人工取出。注射机的选择初选注射机注射量该塑料制件单件重浇注系统重量可根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积㎝粗略计算浇注系统重量总体积塑件总重量满足注射量机塑件式中机额定注射量塑件塑件与浇注系统凝料体积和塑件注射压力注成型查相关资料，塑料成型时的注射压力成型锁模力锁式中塑料成型时型腔压力，塑料的型腔压力为浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和根据以上分析，计算查表，初选出选注射机，型号为。该型号注射机有关技术参数如下额定注射量注射压力锁模力最大成型面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径动定模固定板尺寸拉杆空间模架的选择选择标准模架为适应大规模成批量生产塑料成型模具，提高模具精度和降低模具成本，这里选用标准模架。根据以上分析，计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。查表可选用定模板厚度动模板厚度垫块厚度模具厚度模具外形尺寸校核。

11、形式。整体式结构是在整块金属模板上加工而成的。其特点是牢固，不易变形，不会是塑件产生拼接线痕迹。该模具尺寸不大，形状简单，故选择整体式型腔结构。型芯的结构设计型芯是成型内表面的零件。按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。整体式结构牢固，但不便加工，消耗的模具钢多，主要用于工艺试验或小型模具上形状简单的型芯。由于该制品需要成型的型芯较多，且相聚较近，为便于加工，故采用组合式结构，将型芯单独加工后再镶入模板中。这里采用通孔台肩式，凸模用台肩和模板连接，再用垫板，螺钉紧固，连接牢固。成型零件的工作尺寸计算成型零部件工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸。如型腔和型芯的径向尺寸深度和高度尺寸孔间距离尺寸。查表得塑料的收缩率是，平均收缩率型芯尺寸χ型腔尺寸χχχ中心距尺寸推出机构的确定推出机构的设计要求设计推出机构时应尽量使塑件留于动模侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以，在般。

12、言，半圆形截面分流道加工容易，且热量损失与压力损失均不大，且可参照圆形截面分流道。根据塑料的流动性等因素来确定分流道直径。该制品采用塑料，流动性中等，根据经验，分流道直径可取，在这里取分流道的长度根据型腔在分型面的分布情况，分流道可分为次分流道二次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能的短，且折弯少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。这里只需次分流，长度,取冷料穴和拉料杆的设计冷料穴是浇注系统的组成结构之。它的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，面这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料起推出模外。这里采用推杆式字形拉料杆，工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套。

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