1、力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部凸缘壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂穿孔，如壳体制件及筒形制件度采用推板推出。从而使塑件受力均匀不变形不损坏。机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠灵活，制造方便，机构本身要有。

2、差查表可取为.。模具与制品上中心距的公差标注均采用双向等值公差。其他尺寸可依此算出。孔类尺寸的计算直径为，公差查表可取为.。高度为，公差查表可取为.。其他孔的成型零件尺寸的计算可依此方法依次算出，在此就不列举。型腔尺寸的计算外轮廓尺寸为，现只做个方向上的尺寸计算，其他的可依此类推。下面以为例进行分析。塑件。

3、推出脱模机构时应遵循下列原则。推出机构应尽量设置在动模侧由于推出机构的动作时通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包。

4、制造公差取，塑件收缩率.高度为，公差查表可取为.，取上偏差为。即为.所以其尺寸为台阶面二的计算。塑件径向尺寸为，公差查表可取为.，取上偏差为。结果为，高度为，公差查表可取为.，取上偏差为。结果为，由于次塑件的台阶面教多此处就选次二处作为样板，以后个台阶的计算方法如上述两种方法。卡沟间距的计算塑件尺寸为，公。

5、的，它是塑件上次要的要求比较低的尺寸，在实际生产过程中，为了简化计算，这类尺寸在计算时往往只另上它的收缩量，公差则按模具的经济制造精度取得。各成型零件的设计尺寸请参考其零件图。.顶出系统的设计制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计。

6、足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，保证塑件顺利脱模。良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件。

7、寸为，公差查表可取为.。其高度尺寸为，公差查表可取为.模仁的设计此处以母模仁为例，公模仁可依此算出。，型腔侧壁厚度的计算，按刚度条件，型腔侧壁厚度计算式为.式中型腔侧壁厚度模腔压力此处取系数查表得.钢的弹性模量，取.凹模型腔的深度，母模仁为型腔允许变形量此处取为.按强度条件，型腔侧壁厚度计算式为型腔侧壁厚。

8、表取如下值.，.，.，.厚壁塑件计算系数。为拔模角度，此处取，.所以冷却系统的设计般模具的温度为度左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在度以下，所以热塑性塑料在注射成型后，必须进行有效的冷却，以便是塑件可靠的冷却并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。同时，由于塑件体积较大，模仁部分温度会比较高，而外部与。

9、度长宽比此处为.模腔压力取凹模型腔的深度材料许用应力，暂时取为与有关的系数，取底板厚度的计算模具排样为模腔，中空，压力主要分布在外围。按刚度条件，型腔底板厚度为按刚度条件本设计中的按强度条件，底板厚度为按强度条件本设计中的在具体设计中考虑到模仁整体尺寸，所以取模仁长宽为，即可满足要求。另类尺寸是没有标注公。

10、还有推出的作用,此设计中就用到次方法.本套模具的推出机构形式较为简单，全部采用顶杆扁形和推杆推出。具体位置见图图推出位置结构图脱模力的计算根据此塑件的壁厚，可选定塑件脱模力的计算公式为.脱模系数塑料的线膨胀系数在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量塑料的软化温度脱模时塑件温度塑件的壁厚型芯面积塑料的泊松比塑料可。

11、空气接触，温度较低，所以容易产生不均匀的温度分布，模具材料的热胀冷缩的特性，使模具会产生不同程度的变形，对于精密模具来说那是不容许的，所以采取排布水管等的冷却方法来均衡温度，保证变形量。冷却介质有冷却水和压缩空气等。但因为水的的热容量大，热传导系数大，成本低，所以水被广泛采用。本设计也是采用水作为冷却介质。

12、干涉。制品推出的基本方式推杆推出。推杆推出时种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形形。推件板推出。对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。气压推出。对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。斜销辅助推出.斜销般不只是参与成型,它。

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