弹簧的平均直径般由结构布置决定，通常选取左右。本设计选取。弹簧钢丝直径.式中扭转许用应力，算出后应该圆整为标准值，般为左右。代入数值，得.，符合上述要求。减振弹簧刚度减振弹簧的有效圈数.式中为材料的扭转弹性模数，对钢，代入数值，得.。减振弹簧的总圈数.。减振弹簧在最大工作压力时最小长度式中.为弹簧圈之间的间隙。减振弹簧的总变形量减振弹簧的自由高度减振弹簧的预变形量减振弹簧安装后的工作高度扭转减振器的绘图过程首先画出减振盘如图.，图.所示图.减振盘建立过程图.减振盘建立过程再画出减振弹簧如图.，图.所示图.减振盘建立过程图.减振盘建立过程最后进行装备如图.所示。图.减振盘建立过程.本章小结本章对离合器从动盘各部件总成进行了设计计算及校核。从动盘包括摩擦片扭转减振器波形弹簧从动盘毂及其他些起紧固传递力作用的零件。考虑了其各方面的要求及特征，改进了原零件的些设计方案和材料，使整体效果更好些。并能提高离合器本身的使用寿命及汽车的舒适性等。第章膜片弹簧设计.膜片弹簧的概念膜片弹簧的大端处为完整的截锥，类似无底的碟子，和般机械上用的碟形弹簧样，故称作碟簧部分。膜片弹簧起弹性作用的正是其碟簧部分。与碟形弹簧不同的是在膜片弹簧上还有径向开槽部分，形成许多称为分离指起分离杠杆作用的弹性杠杆。分离指与碟簧部分小端交接处的径向槽较宽且呈长方孔，分离指根部的过渡圆角半径应大于.，以减少分离指根部的应力集中，长方孔又可用来安置销钉固定膜片弹簧。.膜片弹簧的弹性特性膜片弹簧的弹性特性是由其碟簧部分所决定，是非线性的，与自由状态下碟簧部分的内锥高及弹簧的钢板厚有关。不同的值有不同的弹性特性见图.。当时，为增函数，这种弹簧的刚度大适于承受大载荷并用作缓冲装置中的行程限制。当，特性曲线上有拐点，若.，则特性曲线中段平直，即变形增加但载荷几乎不变，故这种弹簧称零刚度弹簧。当，则特性曲线中有段负刚度区域，即变形增加而载荷反而减小。这种特性很适于作为离合器的压紧弹簧。因为可利用其负刚度区使分离离合器时载荷下降，达到操纵省力的目的。当然，负刚度也不宜过大，以免弹簧工作位置略微变动就引起弹簧压紧力过大的变化。为兼顾操纵轻便及压紧力变化不大，汽车离合器膜片弹簧通常取.。当，则特性曲线具有更大的负刚度区且具有载荷为负值的区域。这种弹簧适于汽车液力传动中的锁止机构。图.不同时的无弹性特性曲线碟形弹簧当其大小端部承受压力时，载荷与变形久之间有如下关系.式中弹性模量，对于钢波桑比，钢材料取.弹簧钢板厚度，碟簧的内截锥高，碟簧大端半径，系数，碟簧大小端半径之比，。汽车离合器膜片弹簧在实际安装中的支承点如图所示。自由状态结合状态分离状态图.膜片弹簧在离合器接合和分离状态时的受力以及变形.经过整理式.可得如下关系式.利用式.可绘制出膜片弹簧的特性曲线，如图.所示。图.膜片弹簧特性曲线.式.即为分离轴承推力与膜片弹簧变形的关系式。将.与.代入.中，可得到与的关系式.，式中为分离轴承作用半径膜片弹簧的强度计算前述膜片弹簧的载荷与变形之间的关系式，是在假定膜片弹簧在承载过程中，其子午截面无变形而只是刚性地绕该截面上的中性点转动的条件下推导出的。根据这假定可知，截面在点处沿圆周方向的切向应变为零，因而该点处的切向应力亦为零。点以外的截面上的点，般均产生切向应变，故亦有切向应力。若如图.所示以中性点为坐标原点在子午截面处建立坐标系，则截面上任意点的切向应力为.式中碟簧部分子午截面的转角，膜片弹簧自由状态时的圆锥底角，图.中性点为坐标原点在子午截面处建立坐标系中性点的半径，。经计算，不大于，符合适用强度。.膜片弹簧基本参数的选择膜片弹簧原始内截锥高与弹簧片厚度比的选择此比值对膜片弹簧的弹性特性影响极大，因此，要利用对弹簧特性的影响正确地选择该比值，以得到理想的特性曲线及获得最佳的使用性能。般汽车的膜片弹簧离合器多取其中为钢板厚度，取，取等于.则膜片弹簧原始内截锥高.。膜片弹簧工作点位置的选择汽车离合器膜片弹簧特性曲线的形状如图.所示。选择好曲线上的几个特定工图.膜片弹簧工作位置图作点的位置很重要。拐点对应着膜片弹簧的压平位置，而为曲线凸点和凹点的横坐标平均值。点为新离合器摩擦片无磨损在接合状态时的工作点，通常取在使其横坐标为的位置，以保证摩擦片在最大磨损后的工作点处压紧力变化不大。