1、具制造并不困难。方案三也只需副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为.时，可查得凸凹模最。

2、以，凹模的总长为取，凹模的宽度为。取模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座，下模座，导柱，导套。四绘制模具总装图及非标零件图模具总装图总图见图所示，图中零件说明见表参考文献．王芳主编，冷冲压模具设计指导，机械工业出版社，．赵向阳等主编，冲。

3、生产。方案三冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案复杂，但由于零件的几何形状较简单，模。

4、定设备该模具的总冲压力.闭合高度外轮廓尺寸所以选用型号为.开式双柱压力机该压力机的技术参数最大冲压力以根据参数选此压力机最合适。.标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度，凹模壁厚。所。

5、，该零件的结构满足冲裁的要求。.精度分析加工时全部按公差等级为进行加工生产。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。二冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下方案先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二落料冲孔复合冲压，采用复合模。

6、小壁厚为，现零件上的最小孔边距为，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。排样图如下图排样图三零件工艺计算及设备选择.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。冲裁力的计算根据公式为冲孔力由表查得.切断力根据式，冲孔部分及切断部分的卸料力查表，.，。

7、压工艺与模具设计，哈尔滨工程大学出版社，止动片落料,冲孔,模具设计,全套,设计,图纸零件工艺性分析工件为图所示的落料冲孔件，材料黄铜，材料板厚.，工件精度等级为，该工件为大批量生产。工艺性分析内容如下图工件图.材料分析黄铜是普通，有良好的力学性能，热态下塑性好，。

8、时卸料板高出凸模，则总的工作行程，根据式，橡皮的自由高度。取模具在组装时橡皮的预压量为取由此可算出模具中安装橡皮的空间高度尺寸为。计算凸凹模工作部分尺寸由表查得.，.冲孔凸模工件孔尺寸直径为，由表查得.查表，.根据表，。根据表，查到，则切断凸模宽度工件宽度由表查。

9、冷态下塑性也可以，切削性好，易钎焊和焊接，耐蚀，但易产生腐蚀破裂。.结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有异形孔，孔的最小尺寸为.，满足冲裁最小孔径的要求。另计，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为，满足冲裁件最小孔边距的要求。所以。

10、按式，.根据工件的尺寸即可估算凹模的外形尺寸长度宽度凸模固定板的厚度，取整数为。垫板的采用与厚度按式，其承压应力查表的铸铁模板的为。故因此须采用垫板，垫板厚度取。卸料橡皮的自由高度根据工件材料厚度为.，冲裁时凸模进入凹模深度取，考虑模具维修时刃磨留量，在考虑开启。

11、得尺寸为时.由表查得，.。由表查得，.凹模并非整体，因此还应换算到以凸模为基准进行配研。切料处相当于落料，应以凹模为基准。所以按表公式凹模工作部分尺寸均按凸模研配，保证两侧共有的均匀间隙，切断部分保证具有的均匀间隙。侧压力根据凹模的外形尺寸，确定下模板的外形尺寸。

12、故根据式，冲孔部分的推料力查表，.，故.切断部分的推件力.所以压力中心的计算根据图可知，工件是个均匀对称的图形，根据式和得.计算各主要零件的尺寸凹模厚度按式，其中，按表查得，.，故但该件上还需冲较小的孔和切断，都在同凹模上进行，所以要对凹模的壁厚适当增加。故，。。

参考资料：

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