（立项建议）客车公司单班千辆客车项目可行性立项建议报告（存档）

治理措施是在装配线整车下线处设套尾气随行排放装置，在返修区增设轴流风机排风装置，将汽车尾气排出厂房。

在测速试验台处，设计套排烟系统，将尾气排出厂房外。

空压机设置在空压机站房，做隔声处理，空压机机体密闭隔声，空压机吸气管上自带空气消声过滤器，做基础减震降噪。

水泵加减震垫，采用软连接等进行防噪。

车间产生金属废料全部由废品收购公司回收利用废磷化渣废漆渣及污水处理产生污泥送环保部门指定有资质危险废物处理单位处理厂内设置危险固体废物仓库和垃圾场工业垃圾全部送城市指定垃圾场。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

主要节能措施准备车间蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。

焊装车间点焊机及空压站所需冷却水循环使用。

烘干室采用废气燃烧后余热回收利用技术来预热烘干废气。

设计所采用各以上客车，采用客车六面体合装设备将六大片骨架合装成车身骨架。

侧中蒙皮及顶蒙皮采用机械张拉机蒙皮焊接采用单面点焊机焊接。

车身骨架焊接采用弧焊或点焊工艺，采用合理焊接顺序和焊接参数，尽可能减小骨架焊接变形。

车身焊装线采用轨道小车人工推送分总成骨架等大中总成上线采用天车吊运，其余中小总成件上线采用人工搬运车身总成下线通过工艺小车推送到涂装车间厂房内其他大工件传送采用天车配合简易吊具吊运，小件冲压件蒙皮等装在轮式工位器具或专用小车内用叉车或人工送到各工位。

对于以下客车，设置车身主焊线含车门装配及打磨调整地板总成焊装线左右侧围总成焊装线前后围总成焊装线等主要生产线。

焊接工艺以点焊为主。

采用电动葫芦输送工件。

车身总成及分总成采用检具样架和量具进行检测，确保车身总成质量。

由于焊装车间生产过程产生大量焊接烟尘，通过加强焊装车间厂房全室通风换气，改善车间作业环境。

前处理工段前处理工段生产性质为间歇对于以下轻客，因其品质要求较高，专门配备台脱脂体室和台喷淋体室进行前处理后，再进入到以下车型涂装线。

中型及大型客车产品仅进行骨架构件前处理，不再进行车身整体前处理。

涂装车间采用抽屉式布置方式，结合车型长短进行喷漆室及烘干室设计以下轻客及中客设置条涂装线以上大客设置条调涂装线考虑到长客车生产需要，为其单独配置台喷漆室及台烘干室专门通过此车型。

车身采用三涂层涂装工艺，即工件涂底漆中涂面漆。

采用改性丙烯酸烘烤漆涂装工艺，其涂层耐腐蚀性装饰性达到国际先进水平。

车身总成在涂装车间进行手工预清理打磨刮腻子，喷胶及发泡喷涂底漆中涂面漆彩漆。

涂装车间工序间运输采用转运车工艺车与垂直地面链相结合运输方式。

喷漆室烘干室内采用垂直地面链输送。

其他工位采用人工退送。

涂装与焊装总装车间运输采用转运车与工艺车相结合运输方式。

喷漆室采用上送风下排风水旋式喷漆室，送风为经过初中过滤空调风，含漆渣废水经漆泥处理装置处理后排至厂区污水处理站处理后排放。

烘干室采用热风循环烘干室，设置电动对开门，间歇式操作。

烘干热源采用天燃气，油漆烘干室配置直接燃烧废气处理装置，余热回用。

采用工位设置调漆系统。

喷漆室调漆间设置自动消防系统，集中控制。

对于易产生噪音各种涂装设备，采取防噪音措施。

空调装置设置在空调平台上。

设备排风装置风机设置在排风平台上，并设置隔音室，车间内噪音控制在以下。

为保证产品涂装质量，车间内设有检查工位返修工位。

总装车间车间任务本车间承担客车内饰材料下料分总成分装和客车装配检测及调整返修等工作，同时承担部分底盘装配工作。

设计原则所有产品均采用车身与底盘合装装配工艺。

为适应以下轻客中巴及大客不同长度车身，提高装配线生产效率，便于物流管理，总装车间设置条客车装配线，均采用单边板式带输送形式。

其中大客装配线通过调整车位间距，可以实现超长度客车装配生产。

设置条底盘装配线，完成三段式底盘装配。

另设置条三类底盘改制线，以满足客户个性化需求。

新增条整车检测线，设置在检测返修间内。

采用主要环保节能措施主要环保措施准备车间压力机和剪板机在设备安装时加弹簧黏滞阻尼隔震器减震。

焊装车间和总装车间焊接烟尘，采用单机除尘器与全室换气相结合进行无功动态补偿，使侧功率因数补偿到以上。

采用高光效长寿命节能光源和开启式节能灯具。

走廊采用节能灯，声光控制。

电能计量作到三级计量，利于企业考核，节约能源。

管道热膨胀尽量利用自然补偿，长直线管段采用方形补偿器补偿。

热水管道采用岩棉制品保温，镀锌铁皮保护层。

直埋不保温管道采用环氧煤沥青特加强防腐为了节约用水，采用节能型陶瓷芯龙头冲便器安装延时自闭阀。

给水系统采用优质管材管件包括管接头弯头三通和四通及附件包括法兰阀门和水龙头，防止跑冒滴漏，减少输送过程水资源损耗。

存在主要问题和建议首先进入厂区路面无法通过大型车辆和设备，四大车间及其配套设施将会被分割非常零碎，严重影响产品性能采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。

型材材料利用率按计。

车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。

小型冲压件采用开式可倾压力机以下。

薄板折弯件采用液压板料压力机成形。

车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。

车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。

尽量做到工艺流程短捷顺畅。

冲压后废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中处理。

中客及大客冲压件模具全部采用简易钢模。

主要工艺说明前围上蒙皮工艺过程钢板采用剪板机剪片料液压机压型修边钻孔零件存放焊接车间。

焊装车间车间任务车间任务承担轻型及中大型客车车身焊装调整修磨等任务生产线考虑客车通过性构件前处理工段设置在焊装车间。

生产性质本车间为批量生产性质。

产品特点以下客车车身全部由薄板冲压件焊装而成客车车身为骨架蒙皮结构，其中骨架由薄板中厚板焊接而成及以上客车车身为骨架蒙皮结构，其骨架项目概述项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。

产品生产纲领及工作制度全年工作，按单班年产辆各类客车设计，具体如下以下轻型客车，辆白班，为冲焊结构车身。

中型客车，辆白班，为冲压骨架蒙皮结构。

大型客车，辆白班，为型材骨架蒙皮结构。

为了拓宽产品型谱，增加大型客车。

考虑到这类产品市场容量较小，各生产线只考虑其通过性即可。

当市场上产品供不应求时，只需要通过季节性加开工作制第二班，顺利实现增产辆目。

建设指导思想建设时机选择我国客车行业已经保持了连续年快速发展年均市场增长核准通过，归档资料。

未经进行无功动态补偿，使侧功率因数补偿到以上。

采用高光效长寿命节能光源和开启式节能灯具。

走廊采用节能灯，声光控制。

电能计量作到三级计量，利于企业考核，节约能源。

管道热膨胀尽量利用自然补偿，长直线管段采用方形补偿器补偿。

热水管道采用岩棉制品保温，镀锌铁皮保护层。

直埋不保温管道采用环氧煤沥青特加强防腐为了节约用水，采用节能型陶瓷芯龙头冲便器安装延时自闭阀。

给水系统采用优质管材管件包括管接头弯头三通和四通及附件包括法兰阀门和水龙头，防止跑冒滴漏，减少输送过程水资源损耗。

存在主要问题和建议首先进入厂区路面无法通过大型车辆和设备，四大车间及其配套设施将会被分割非常零碎，严重影响产品性能采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。

型材材料利用率按计。

车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。

小型冲压件采用开式可倾压力机以下。

薄板折弯件采用液压板料压力机成形。

车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。

车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。

尽量做到工艺流程短捷顺畅。

冲压后废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中处理。

中客及大客冲压件模具全部采用简易钢模。

主要工艺说明前围上蒙皮工艺过程钢板采用剪板机剪片料液压机压型修边钻孔零件存放焊接车间。

焊装车间车间任务车间任务承担轻型及中大型客车车身焊装调整修磨等任务生产线考虑客车通过性构件前处理工段设置在焊装车间。

生产性质本车间为批量生产性质。

产品特点以下客车车身全部由薄板冲压件焊装而成客车车身为骨架蒙皮结构，其中骨架由薄板中厚板焊接而成及以上客车车身为骨架蒙皮结构，其骨架项目概述项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。

产品生产纲领及工作制度全年工作，按单班年产辆各类客车设计，具体如下以下轻型客车，辆白班，为冲焊结构车身。

中型客车，辆白班，为冲压骨架蒙皮结构。

大型客车，辆白班，为型材骨架蒙皮结构。

为了拓宽产品型谱，增加大型客车。

考虑到这类产品市场容量较小，各生产线只考虑其通过性即可。

当市场上产品供不应求时，只需要通过季节性加开工作制第二班，顺利实现增产辆目。

建设指导思想建设时机选择我国客车行业已经保持了连续年快速发展年均市场增长核准通过，归档资料。

未项目概述项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。

产品生产纲领及工作制度全年工作，按单班年产辆各类客车设计，具体如下以下轻型客车，辆白班，为冲焊结构车身。

中型客车，辆白班，为冲压骨架蒙皮结构。

大型客车装置进行净化处理后排放到厂房外。

总装车间在装配线整车下线处测速试验台整车返修区汽车冷启动及加速时会有大量尾气排出。

治理措施是在装配线整车下线处设套尾气随行排放装置，在返修区增设轴流风机排风装置，将汽车尾气排出厂房。

在测速试验台处，设计套排烟系统，将尾气排出厂房外。

空压机设置在空压机站房，做隔声处理，空压机机体密闭隔声，空压机吸气管上自带空气消声过滤器，做基础减震降噪。

水泵加减震垫，采用软连接等进行防噪。

车间产生金属废料全部由废品收购公司回收利用废磷化渣废漆渣及污水处理产生污泥送环保部门指定有资质危险废物处理单位处理厂内设置危险固体废物仓库和垃圾场工业垃圾全部送城市指定垃圾场。

是否采用中水回用技术，请贵公司确定。

主要节能措施准备车间蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。

焊装车间点焊机及空压站所需冷却水循环使用。

烘干室采用废气燃烧后余热回收利用技术来预热烘干废气。

设计所采用各采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。

型材材料利用率按计。

车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。

小型冲压件采用开式可倾压力机以下。

薄板折弯件采用液压板料压力机成形。

车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。

车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。

尽量做到工艺流程短捷顺畅。

冲压后废料装入废料箱后，采用叉车运输无底架总成，到总装车间再将车身扣合到三类底盘上底架总成上线方式主要为承载式车身结构，少数为带有副车架非承载式车身结构三类底盘上线方式。

焊装线输送方式多样化，有轨道工艺小车垂直地面链板式输送机和机动辊床滑撬输送线等。

蒙皮件主要采用机械或电热张拉机张拉单面点焊机焊接工艺。

其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机。

车身骨架合装均采用柔性合装专机装配。

个别厂家将顶盖蒙皮及左右侧围蒙皮开机剪切下料机组与张拉点焊机组紧凑布置在起，以求降低大型蒙皮件运输距离和难度。

涂装工艺均采用三涂层工艺。

前处理种是采用整体喷浸结合生产方式，蒙皮后车身通过程控输送机进行工序输送。

种是采用骨架构件前处理工艺，骨架总成不再进行前处理。

国内仅有沈飞日野和厦门金旅两家采用