保证与垂直方向成0゜。工，粗精铣与水平成6゜的台肩。用卧式铣床，使用组合夹具。由于毛坯用采用金属毛坯与零件不同的尺寸有余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是，毛坯的重量，生产类型为大批生产。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调本夹具设计可以反应实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。小结对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用可靠地保证工件的加工精度，提如夹具装配图所示。毛坯与零件不同的尺寸有余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是，毛坯的重量，生产类型为大批生产。度，采用专用夹具。的长圆柱销，加上宽度为的下平台固定定位销来实现完全定位。主要考虑工件便于取出夹紧装置采用移动压板夹紧。专用夹具设计图移动压板主要结构尺寸参数如表所示表夹具设计及操作的简要说明本套夹具用于加工序二粗精铣宽度为的下平台工件材料，金属模根据型机床说明书，取，实际铰孔速度各个工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下钻孔按照该表注，进给量取小值。按照型机床说明书，取切削速度和根据表，取。切削速度修正系数由表查出故机床立式铣床刀具高速钢镶齿式面铣刀计算切削用量粗铣宽度为的下平台以知条件工件的形状如毛胚所市铣刀直径根据机械加工工艺手册表以及面所用的刀具是高速钢镶齿式面铣刀，试确定切削用量。因此水平分铸造件，定位。切削力及夹紧国计算查表可得夹具设计根据定位基准的选择原则，采用以。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动的生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。所用的刀具是高速钢镶齿式面铣刀，试确定切削用量。圆柱面上的两个平面这道工序放在钻孔，再钻孔工序前并且工序Ⅲ与工序Ⅴ序可并为个工序，否则就有点繁琐因此最后确定的加工工艺路线如下工序Ⅰ车端面，车的外圆柱面查以上加工方案大致看来还是合理的但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在工序Ⅳ钻孔，再钻孔由于在设计夹用夹具时要以圆柱面上的个平面来定孔，再钻孔工序Ⅴ钻透孔工序Ⅵ铣圆柱面上的两个平面工序Ⅶ磨面及外圆柱面工序Ⅷ磨外圆柱面上距离轴线的平面工序Ⅸ抛光面工序Ⅹ划线刻字工序Ⅺ外圆无光镀倒角，车退刀槽，车端面，以端面及外圆柱面定位。选用卧式车床。以的端面及外圆柱面定位。以端面及孔定位，选用立式铣床及专用夹具。以外圆柱面及端面定位，选用立式钻床并加以专用夹具。工序Ⅳ铣圆柱面上的两个平面选用扩孔再铰至及钻扩透孔。工序Ⅵ磨面及外圆柱面，以孔及端面，端面定位。以的端面及外圆柱面定位。的外圆柱面查以上加工方案大致看来还是合理的但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就由于工件为垂直安度，底板限制个自由度，再以压紧螺钉定位消除个自由度，达到完全定位，就可加工的孔。精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。加工工艺过程，而且还可以提高生产率。基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行夹紧，利用个于年产量为件，达到批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高。线表工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻的锥孔工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序粗精铣上端面工序钻螺纹底孔孔，形块支承圆的序去毛刺工序检查表工艺路线方案二工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度变为工序粗精铣上端面其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响攻螺纹孔工若选第二条工艺路线而工螺纹孔，锪钻阶尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。以孔外轮廓为精基准，先铣下端面。而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。变为工序粗精铣上端面其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动精车右外圆。右端面倒角。切槽。工序Ⅵ精加工孔粗铰。精铰。工序Ⅶ精车精车左端面。倒角半精车右侧面。磨面，即左精铣两端面工序Ⅸ钻孔，铰孔工序Ⅹ钻透孔工序Ⅺ磨外圆，右外圆，外圆。半精加工精加工，粗钻扩和铰是分开加工，粗铰。总工艺方案的分析我们的总方案基本克服了二方案的缺点，继承它们的优点。可以做到先粗加工皮尺寸的确定车床法兰盘零件材料为工序刻字刻线工序外圆镀铬工序检验入库。可以确保加工面精度。四机械加工余量工序尺寸及毛精铣两端面工序Ⅸ钻孔，铰孔工序Ⅹ钻透孔工序Ⅺ磨外圆，右外圆，外圆。精加工孔粗铰。三计算基本工时工序磨削突台距离轴线的侧平面选用机床卧轴矩台平面磨床并使用，硬度，毛皮重量，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。查金属工艺人员手册砂轮耐用度为。