1、在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。对于该零件，可以看成是带凸缘拉深件，其相对凸缘直径因.，故其毛坯最大直径通过公式得.确定是否需要压边圈坯料相对厚度所以需要压边圈。.计算拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。图拉深后的形状极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。零件的总。

2、代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进优化设计优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有定的借鉴作用。关键字轴承盖冲压工序生产批量生产效率拉深工艺性分析计算确定工艺方案.计算毛坯尺寸.确定是否需要压边圈.计算拉深次数.确定工艺方案主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案.计算工艺力初选压力机计算工艺力初选压力机.计算压力中心.计算凸凹模刃口尺寸及公差模具的整体结构设计.模具结构形式的选择.模具总体设计.模具工作部分尺寸计算落料凹模冲孔凸模拉深凸模凸凹模模具的主要零部件结构设计.模架.模座.模柄.定位零件挡料销导料销导料板.卸料装置固定卸料板橡胶.其他支撑与固定零件凸模固定板导向零件垫板.紧固件确定冲压设备模具的装配.复合模的装配.凸凹模间隙的调整重要零件的加工工艺过程编制结论致谢参考文献分析零件的工艺性.冲。

3、零件所用材料号钢塑性好，易于拉深成形。根据以上分析，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。所以，该零件的加工工艺性较好。图工件图分析计算确定工艺方案.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为.表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属。

4、力机计算工艺力落料力落料力的大小主要与材料的性质厚度和零件的展开长度有关。用平刃冲裁时，其落料力可按下式进行计算式中落料力冲件的周边长度板料厚度材料的抗拉强度轴承,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸摘要介绍了轴承盖冷冲压成形过程，经过对轴承盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，冲压基本工序为落料拉深冲孔，然后根据对工序的初步计算，确定工序数目，如冲压次数，拉深次数，对工序顺序的安排，般根据各工序的变形特点，质量要求来确定，由于本工件为带孔的落料拉深件，因此先落料，再拉深，最后冲孔，根据生产批量和条件冲压加工条件和模具制造条件确定工序组合，因为生产批量大，所以将各个工序组合在起，并用复合模冲压，这样就提高了产品的生产率。通过充分利用现。

5、外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸。工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比小，板厚方向性系数大，板平面方向性系数小。屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。该零件可看成带凸缘的圆筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径凸缘处的圆角半径也为尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求。

6、拉深系数为其相对凸缘直径属于带大凸缘拉深的拉深件。根据，由表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出，表，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出因为凸缘的相对高度.小于最大相对高度.，且实际拉深系数.大于最小极限拉深系数.，所以拉深过程可以次拉深成功。.确定工艺方案确定工艺方案就是要在工序的性质数量顺序和组合几个方面加以确定。工序性质是指个冲压件所需要的冲压工序的种类。工序性质主要根据零件的构造，按照工序变形性质和应用范围，结合现场条件模具形式及结构制作定位及加工操作等许多因素综合分析后确定。确定工序数量的原则是在保证质量的前提下，工序数量尽可能地少。工序数量主要取决于制作几何构造的复杂程度精度要求以及材料的性质等。工序数量若指同性质工序重复进行的次数时，工序性质不同，其根据也不同。如拉延件主要是通过极限变形程度的计算求出所需。

7、裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件的形状如图，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结。

8、废料面积，就可以提高材料利用率。冲裁时产生的废料分为工艺废料与结构废料良种。搭边和余量属于工艺废料，它取决于排样形式及冲压方式结构废料是有零件本身的形状特点决定的，般不能改变。所以要提高材料利用率，主要从减少工艺废料着手。合理的排样是减少工艺废料的主要手段。另外，在不影响设计要求的情况下，改善零件结构也可以减少结构废料。此外，利用废料做小零件的属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。搭边就是排样时零件与零件之间以及零件与条料侧边间留下的余料。搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。从节省材料出发，搭边值越。

9、构较简单形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。精度零件尺寸除中心孔和两中心孔的距离尺寸接近级外，其余尺寸均为自由尺寸且无其他特殊要求，利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。材料该零件材料为号钢，屈服强度为，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。生产批量大批量生产。根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。.拉深工艺性影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸精度和材料。拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注。

10、平直度都较好，生产效率高，材料利用率也高。但制件比较大，采用连续工序时工作强度增加，故采用复合工序工艺方案。主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样是降低成本的有效措施之。冲裁件在板料上的布置方法称为冲裁工作的排样法，通常叫做排样。排样的目的在于合理利用原材料，并尽可能节约材料。材料利用率是衡量排样经济性的指标。它是指林的实际面积与每个零件所占板料面积的百分比，即式中材料利用率零件的实际面积冲裁此零件所占用的板料面积，包括零件实际面积与废料面积。值越大，说明废料越少，材料利用率就越高。从上式可以看出，若减少。

11、小越好，但搭边小于定数值后，对模具寿命和减切表面质量都不利。搭边值过小，作用在模具侧表面上的法向力沿着落料毛坯周长的分布不均匀，造成模具刃口磨损同时在冲裁时，搭边被拉断，使零件产生毛刺，有时还会拉入凸模和凹模间隙中，损坏模具刃口，降低模具寿命。搭边值过大，材料利用率低。搭边值大小的有关因素如下与材料的机械性能有关，硬材料的搭边值可小些，软材料脆性材料的搭边值要大些与材料厚度有关，厚材料的搭边值应取大些与零件的形状的形状与尺寸有关，零件的形状复杂，且有尖突及尺寸大时，搭边值要取大些与送料及挡料方式有关，有侧压板导向的手工送料，其搭边值可以小些。根据此零件的尺寸通过查冲压工艺学表取搭边值为进距方向于是有间距条料宽度板料规格拟用热轧钢板表.，冲压模具设计。为了操作方便采用横裁法每张钢板条数条每条个数个每板总个数个材料。

12、拉延的额次数。工序数量若只不同的工序时，则应结合工序性质的确定，充分利用制件的工艺性状，减少工序数，特别是减少些辅助工序。工序的顺序主要由工序性质坯料的工艺性状制件的精度及定位要求所决定。安排工序顺序的般原则是前后工序不应相互妨碍，尽可能地创造条件，使前后工序相互有利。工序能否合并及合并的程度主要取决于模具的可行性和经济性。合并形式中，复合冲压的制件质量好，而连续冲压操作方便生产率高。大批量生产中，为提高生产率降低成本操作方便，尽可能采用工序合并的方案，冲压小冲件多用连续工序，大制件多用复合工序。该零件包括落料和拉深两个基本工序，可采用的加工工艺方案有单工序复合工序和连续工序三种。由于零件属于大批量生产且制件比较大，因此采用单工序效率太低，运输安装成本高，占地大，且不便于操作。采用复合工序和连续工序加工出来的零件精度和。

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