宣纸集团中水污泥焚烧项目立项初步设计报告

污泥处置趋势从早期海洋投弃与填埋，走向土地利用绿地林地利用农用，发展到污泥热处理热干化与焚烧，最终会走向资源回收再利用方向。

污泥处理处置走向在很大程度上取决于各国政府有关法律法规和污染控制状况同时也与国家大小和农业发展情况有关。

随着环境标准逐次升级，焚烧处理所占比例也越来越大。

现有污泥终端无害化处理技术污泥焚烧处理以焚烧为核心污泥处理技术是最彻底污泥专业化处理方法。

它可以使污泥中有机物全部碳化烧死病原体，可以对含有重金属或化学污染物污泥实现完全惰性化处理，可最大限度减少污染，且焚烧后产生焚烧灰可以用做改良土壤制作建材等。

但是，现有污泥焚烧处理技术投资和日常运行费用偏高，且处理系统工艺技术非常复杂。

污泥热干化处理是污泥处理技术中种先进和科学处理方法。

干化处理能使污泥显著减容。

经过干化处理后污泥体积可以减为原来五分之左右，产品稳定，且无臭味无病原体生物。

干化处理后污泥产品用途很多，可以用做肥料土壤改良剂替代能源等。

污泥单独使用热干化工艺来处理有以下优点可以减少污泥体积，从而减少了储存处置和运输费用干燥处理后污泥产品既可以用做肥料和土壤改良剂也可以用做其他工业工艺过程中原料或燃料干燥后污泥无尘无味，整个系统运行安全高效，且与污泥焚烧相比其投资和运行成本较低。

其它处理方法以下技术由于各种原因并未广泛应用，主要有熔融技术碱性稳定化技术低温热解技术制取饲料技术包埋技术制取建材技术等。

现有污泥处理技术中主要问题主流技术污泥富含有害污染物，同时也含有些有益成分，比如它本身含有化学能，干燥污泥在燃烧时可放出大量热量些污泥富含有价值有机组分或无机组分。

目前有效污泥无害化处理主流核心技术有两大类焚烧技术和热干化处理，目标是灭除病原体消除化学污染物固化重金属等，同时在处置过程中不能造成新污染如二噁英粉尘等。

在此基础上，可进步将污泥处理后产物资源化，如作为原料或燃料等使用。

污泥含水量在之间，它本身含有化学能不足以完成所含水分蒸发，所以，要将污泥深度干燥必须消耗外加热量，这是污泥无害化必须支付代价。

现有热干化技术早在世纪年代，工业化国家就已经用直接加热鼓式干燥器来干燥污泥。

经过几十年发展，污泥热干化技术优点正逐渐显现出来污泥显著减容，体积可减少倍形成颗粒或粉状稳定产品，污泥性状大大改善产品无臭且无病原体，减轻了污泥有关负面效应，使处理后污泥更易被接受④产品具有多种用途，如作肥料土壤改良剂替代能源等。

无论终端无害化处理意向是污泥作为燃料还是原料利用，污泥干化都是重要第步，所以污泥干化在整个污泥处置体系中处于核心地位。

污泥热干化技术中几个核心技术问题分述如下污泥粘结问题现有污泥干化设备从进料方式和产品形态上大致可以分为两类种是采用干料返混系统，湿污泥在进料前先与定比例干泥混合，含水率降至，然后才进入干燥器，产品为球状颗粒，是结合干燥与造粒为体工艺另种是湿污泥直接进料，产品多为粉末状。

干燥不同污泥，对设备要求也不尽相同，这是因为污泥在干燥过程中有特殊胶粘相阶段含水率为左右。

在这极窄过渡段内，污泥极易结块，表面坚硬难以粉碎，而里面却仍是稀泥，这为污泥进步干燥和灭菌带来极大困难。

尾气处理和臭味控制污泥终端处理必须是环境安全，不能产生二次污染。

所以污泥干化技术必须重视尾气处理和臭味控制。

以热风为干燥剂直接干燥时，由于热风量很大，使得尾气处理成本非常高，这缺陷使人们度将兴趣转到了间接加热系统上，后来发展出来转鼓式直接加热工艺采用了气体循环回用设计，尾气量只有直接加热系统，相应尾气处理负担大幅度下降。

无论是直接加热或间接加热系统，干燥设备内部都采用适当负压，避免了臭气外泄，工厂污泥仓干燥车间成品仓等构筑物内气体都抽走集中处理。

设备安全问题在干燥器里，起火或爆炸事故相当频繁，令污泥干燥设备安全性能倍受置疑。

现在，起火或爆炸基本原因已经明确，与爆炸有关三个主要因素是氧气浓度粉尘浓度以及颗粒温度。

必须控制安全要素是氧气含量粉尘浓度颗粒温度。

为了完全保障安全性，需要付出极高设备成本。

特别要指出是，控制颗粒温度是通过降低干燥剂温度而实现参数控制，这样产生两个问题是加大了干燥剂流量，使得干燥剂输送功耗以及尾气处理量都大幅度增加，成本急剧上升二是胶粘相阶段停留时间延长，使得污泥粘结问题难以处理，影响设备运行可靠性。

另外污泥干化还需考虑其它安全因素设计有湿污泥仓工厂，必须考虑甲烷产生而尽量减少湿泥贮存时间，在安德里兹设计中将湿泥仓中甲烷浓度控制在以下干泥仓安全同样受到重视，为防止自燃，干泥颗粒温度必须控制在以下。

现有直接焚烧技术污泥含水量高，直接焚烧时，污泥所含化学能甚至不足以维持所含水分蒸发，所以对于高含水率污泥，必须加入其它燃料，同时对燃烧室进行特殊绝热设计，才能保证足够高焚烧温度。

当前湿污泥直接焚烧主流技术是与煤混烧，同时必须采用油气助燃，所用燃烧方式主要有循环流化床混烧煤粉混烧造粒后在火床炉内混烧。

随着环境标准趋于严苛，焚烧处理成本也越来越高，实际上，焚烧处理成本几乎完全受排放标准制约，几个控制性指标有二噁英问题二噁英是类剧毒物质，其急性毒性相当于氰化钾倍，大量动物实验表明很低浓度二噁英类就对动物表现出致死效应。

二噁英类属于高度持久性化合物，对土也可以用做其他工业工艺过程中原料或燃料干燥后污泥无尘无味，整个系统运行安全高效，且与污泥焚烧相比其投资和运行成本较低。

其它处理方法以下技术由于各种原因并未广泛应用，主要有熔融技术碱性稳定化技术低温热解技术制取饲料技术包埋技术制取建材技术等。

现有污泥处理技术中主要问题主流技术污泥富含有害污染物，同时也含有些有益成分，比如它本身含有化学能，干燥污泥在燃烧时可放出大量热量些污泥富含有价值有机组分或无机组分。

目前有效污泥无害化处理主流核心技术有两大类焚烧技术和热干化处理，目标是灭除病原体消除化学污染物固化重金属等，同时在处置过程中不能造成新污染如二噁英粉尘等。

在此基础上，可进步将污泥处理后产物资源化，如作为原料或燃料等使用。

污泥含水量在之间，它本身含有化学能不足以完成所含水分蒸发，所以，要将污泥深度干燥必须消耗外加热量，这是污泥无害化必须支付代价。

现有热干化技术早在世纪年代，工业化国家就已经用直接加热鼓式干燥器来干燥污泥。

经过几十年发展，污泥热干化技术优点正逐渐显现出来污泥显著减容，体积可减少倍形成颗粒或粉状稳定产品，污泥性状大大改善产品无臭且无病原体，减轻了污泥有关负面效应，使处理后污泥更易被接受④产品具有多种用途，如作肥料土壤改良剂替代能源等。

无论终端无害化处理意向是污泥作为燃料还是原料利用，污泥干化都是重要第步，所以污泥干化在整个污泥处置体系中处于核心地位。

污泥热干化技术中几个核心技术问题分述如下污泥粘结问题现有污泥干化设备从进料方式和产品形态上大致可以分为两类种是采用干料返混系统，湿污泥在进料前先与定比例干泥混合，含水率降至，然后才进入干燥器，产品为球状颗粒，是结合干燥与造粒为体工艺另种是湿污泥直接进料，产品多为粉末状。

干燥不同污泥，对设备要求也不尽相同，这是因为污泥在干燥过程中有特殊胶粘相阶段含水率为左右。

在这极窄过渡段内，污泥极易结块，表面坚硬难以粉碎，而里面却仍是稀泥，这为污泥进步干燥和灭菌带来极大困难。

尾气处理和臭味控制污泥终端处理必须是环境安全，不能产生二次污染。

所以污泥干化技术必须重视尾气处理和臭味控制。

以热风为干燥剂直接干燥时，由于热风量很大，使得尾气处理成本非常高，这缺陷使人们度将兴趣转到了间接加热系统上，后来发展出来报告费专家评审费第二部分费用合计第二部分工程费用合计三预备费基本预备费四周转流动资金项目总投资经济效益分析处理成本计算基础数据生物质燃料热值污泥热值干燥基热值为湿污泥含水率原材料单价生物质粉末元吨年均价蒸汽元吨大卡原煤到岸价元吨，吨煤产汽吨电元度。

人工费元人小时。

处理吨湿污泥成本不含折旧元，其中生物质粉末公斤元消耗蒸汽吨系统自产耗电度元人工费元。

处理吨湿污泥产出收益干污泥吨蒸汽净输出吨收益元吨汽吨元天。

利润收益成本元元元天。

年利润元天天元。

结论本工程项目建设条件优越社会效益良好。

大量燃用污泥有利于环境保护，而且符合国家资源无害化处置政策。

项目建设可争取到政策优惠，有良好经济效益。

污水厂将污泥运至本污泥生物质焚烧系统，最终实现污泥无害化处置，做到污泥资源化利用，并为县环保建设事业做出巨大贡献。

项目建设对改善企业环境质量，创建国家环保模范企业保障人民群众健康，具有重要意义。

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浓度粉尘浓度以及颗粒温度。

必须控制安全要素是氧气含量粉尘浓度颗粒温度。

为了完全保障安全性，需要付出极高设备成本。

特别要指出是，控制颗粒温度是通过降低干燥剂温度而实现参数控制，这样产生两个问题是加大了干燥剂流量，使得干燥剂输送功耗以及尾气处理量都大幅度增加，成本急剧上升二是胶粘相阶段停留时间延长，使得污泥粘结问题难以处理，影响设备运行可靠性。

另外污泥干化还需考虑其它安全因素设计有湿污泥仓工厂，必须考虑甲烷产生而尽量减少湿泥贮存时间，在安德里兹设计中将湿泥仓中甲烷浓度控制在以下干泥仓安全同样受到重视，为防止自燃，干泥颗粒温度必须控制在以下。

现有直接焚烧技术污泥含水量高，直接焚烧时，污泥所含化学能甚至不足以维持所含水分蒸发，所以对于高含水率污泥，必须加入其它燃料，同时对燃烧室进行特殊绝热设计，才能保证足够高焚烧温度。

当前湿污泥直接焚烧主流技术是与煤混烧，同时总论项目名称及实施单位项目名称中水污泥焚烧项目项目主管单位县发展改革委员会项目业主单位宣纸集团公司项目建设单位合肥科技开发有限公司以下简称技术支持单位南京学能源与动力工程学院项目建设单位概况是以充分利用可再生能源生物质为基础，为企业降低能源成本，减少大气及环境污染，实