【毕业论文】塑料多格盒注射模毕业设计说明书

今后预计每年仍会以的速度快速增长。

目前，我国多个模具生产厂点，从业人数五十多万。

除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。

其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。

例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的模具之乡和最具发展活力的地区之。

在广东，些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。

例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。

中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。

在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。

其中，冲压模具约占中国台湾，塑料模具约占中国台湾，压铸模具约占℅中国台湾，其他各类模具约占中国台湾。

中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期，成长期，成熟期三个阶段。

萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。

由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商如热处理产业等逐年增加。

在此阶段的模具包括般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。

年年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。

有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自年起，台湾地区就将模具产业纳入策略性工业适用范围，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。

随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。

从年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等技术，所以台湾模具业接触技术的时间相当早。

成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，年，年，由台湾地区政府委托金属中心执行工业用模具技术研究与发展五年计划与工业用模具技术应用与发展计划，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。

年月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。

整体而言，台湾模具产业在这阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。

塑料模具的现状及发展趋势世纪年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。

改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。

近年来，每年都以的增长速度快速发展。

许多模具企业十分重视技术发展。

加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。

模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。

中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。

经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。

尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。

与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。

今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。

注重开发大型，精密，复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。

加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。

因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

推广技术模具技术是模具技术发展的个重要里程碑。

实践证明，模具技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。

重视快速模具制造技术，缩短模具体嵌入式，镶拼组合式和瓣合式四种类型镶拼组合式凹模有底部镶拼式，局部镶拼式，侧壁镶拼式等形式。

本设计所成型的制品属于形状简单的中小型制件，所以选用整体式凹模即可。

实际上，凹模的结构尺寸的确定，是在保证型腔的强度和刚度的前提下，尽量提高模具材料的利用率。

在确定凹模的结构尺寸时，要给定个合理的安全系数。

也就是说，凹模的结构尺寸不必精确地定量，可以在个合理范围内取值。

因此，同样可以在分析和归纳典型生产实例的基础上，按凹模的结构型式和尺寸大小型腔压力确定个系列，对每等级确定出凹模的结构尺寸。

凸模结构设计凸模和型芯的结构形式可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式，及活动式不同类型活动凸模的主要形式有瓣合式凸模和侧向型芯，我所设计的凸模即是带有侧向型芯结构的凸模。

凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。

因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。

凹模尺寸的计算凹模径向尺寸的计算塑件的平均收缩率式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率根据公式，。

式中凹模的径向尺寸塑件的径向尺寸塑件的公差值制造公差，塑件的平均收缩率修正系数，般精度小型塑件取为。

根据公式，凹模深度尺寸的计算式中凹模的高度方向尺寸塑件的高度尺寸塑件的平均收缩率修正系数，般精度小型塑件取为。

根据公式，凸模尺寸的计算凸模径向尺寸的计算式中凸模各部分的径向尺寸塑件各部分的径向尺寸塑件的公差值制造公差，塑件的平均收缩率修正系数，般精度小型塑件取为。

根据公式，凸模高度尺寸的计算式中凸模各部分的高度方向尺寸塑件各部分的高度尺寸修正系数，般精度小型塑件取为。

根据公式，型腔侧壁以及底板厚度尺寸型腔侧壁厚度计算不论是圆形还是矩形型腔，均有整体式和组合式两种结构形式，组合式型腔常见为侧壁制成整体再与底板组合，在高压熔体的作用下，侧壁的弹性变形将使侧壁与底板之间出现纵向间隙，当间隙过大则可能导溢料。

按第三强度理论得出强度计算公式式中型腔侧壁的厚度型腔内半径型腔内的熔体压力，取模具钢的许用力，取。

根据公式，本设计型腔侧壁厚度为。

底板厚度计算底板厚度计算是指平面不与动模板或定模板紧贴而用模脚支承的情况，对于底板的底平面直接与定模板紧贴的情况，其厚度反需由经验决定即可。

式中底板的厚度型腔内半径。

根据公式，本设计底板厚度为。

本章小结本章对模具成型部件的径向和高度尺寸进行了计算，对其材料进行了选择，并对凹模的底面和壁厚的强度进行了校核。

本设计凹模的最小侧壁厚和凹模的底板厚度小于按强度计算厚度，所以该模具符合强度要求。

第章模具温度调节系统设计温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。

对温度调节系统的要求根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式希望模温均匀，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果般比较好温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。

冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，对塑件的冷却效果越好尽可能使冷却水孔到型腔表面的距离相等浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳应降低进水和出水的温差，进出水温差般不超过冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其本章是温度调节系统的设计，分析了温度调节对塑件的影响，对温度调节系统的要求，冷却系统的设计原则。

本章小结本章对温度对塑件的影响，温度调节系统及冷却系统的设计安排有了基本了解和掌握。

能在自己的设计中很好的安排温度系统和冷却系统。

结论本次设计的目的是为了系统地把大学中所学的专业知识连贯起来应用于实际当中，来解决生产实际问题，从而锻炼我们分析问题和解决问题的能力，设计出满足要求的模具。

本次设计圆满完成了塑料制品塑料多格盒的注塑模具的设计。

其主要内容包括注塑成型部分的设计模具装配图的设计以及主要零部件的工艺分析三个部分。

第部分注塑成型部分的设计是本次设计的关键。

设计的关键在于对型腔的设计，正确选择分型面，根据零件结构确定顶出脱模结构，以及浇注系统排气系统和冷却加热系统。

确定主要成型零件结构件的结构形式，计算成型零件的工作尺寸。

第二部分模具装配图的设计，根据所选注射机型号来选取模架。

根据主要成型零件结构件的结构形式以及零件结构和已确定的连接定位导向装置绘制模具装配草图以及重要零件图。

第三部分主要零部件的工艺分析，根据设计和绘图，对主要注塑成型零件和导向零件进行工艺分析。

由于时间的仓促，没能对所有零件进行工艺分析。

本人在这次设计中最大的感受是理论与实践必须相结合，只有将正确的理论应用于实践中，才能真正发挥理论的价值，才能更深刻地了解和掌握