1、“.....并利用软件的功能进行干涉检查，极大地减少了设计上的失误。说明书详细介绍了基于技术的塑料拉手注塑模设计的结构及相关工艺。重点介绍了技术和三维立体设计技术技术在该产品设计中的运用。在该注塑模设计中，对成型零件的设计合模导向机向机构的设计推出机构的设计等内容均作了比较详细的介绍。产品工艺性拉手塑件的材料是聚氯乙烯，聚氯乙烯具有较高的机械强度，流动性好，易于成型，成型收缩率小，理论计算收缩率为，溢料值为，比热容较低，在模具中凝固较快模塑周期短，制作尺寸稳定，表面光泽。产品形状如图所示，光滑没有棱角，塑件的两侧孔有定的尺寸要求。为保证产品质量，塑件的制作拟采用注塑成型。塑料的成型工艺主要有注射﹑挤出﹑压缩等。根据产品的材料﹑精度要求和生产效率拟采用注射成型。注射成型是热塑性塑料成型的种方法，几乎所有热塑性塑料都可以用这种方法成型，些热固性塑料也可以用注射模成型此法的特点......”。

2、“.....满足尺寸精度的要求，能适应品种繁多的塑料材料，成型周期短，生产效率高，易实现全过程电脑控制。塑模注射过程有加料塑化充模保压冷却和脱模等几个步骤,但从塑料在注射过程中的状态变化来看,只有塑化和熔体模塑两个过程,下面就从这两个方面对注塑工艺过程作个简要的介绍塑化是熔料注入模腔前的准备工作。这过程是指塑料粒加入注射机料斗,经已加热达到预定温度的料筒,在定的预塑背压下,螺杆输送,融熔塑化定量的溶化均的称料,其塑化质量和预塑化量由注射工艺参数所决定。熔体模塑过程是充模,聚合物在模内压实聚合物从模内倒流,浇口处物料凝固,聚合物在模内冷却,制品脱模。为保证产品质量，塑件的制作拟采用注塑成型。工艺方案及设计方法模具工艺方案根据产品的结构特点，模具设计时考虑如下模腔数目的确定，从生产率上考虑，模腔数应尽可能地多，在理论上对于相同的制品，模腔数多的模具能和模腔数少的模具动作的样快。但事情并不总是如此的，模具周期往往会由于模腔数地增加而增加......”。

3、“.....拟采用模腔。分型面的选择，塑件外形较为复杂，且有孔筋，塑件成型收缩后必然留在型芯上，模具分型面设在塑件截面轮廓最大部位，与开模方向垂直，开模后塑件留于动模侧有利于脱模机构顶出塑件。此分型面不影响塑件外观以及配合面的质量，且分型面处产生的飞边易于修整加工。浇注系统，针对该塑件的框结构特点，模具设计采用在框内侧的侧浇口。这种浇注系统塑料流程短流动阻力小流道存料少进料快动能损失小传递压力好保压补塑作用强，有利于排气及消除熔接痕，且模具结构简单制造方便。塑件成型后浇口痕迹留在再塑件的内侧，不影响制品的外观质量，在流道的末端开有冷料井，用来储藏注射间隔期间由于喷嘴端温度降低造成的冷料型腔结构，对于拉手塑件模具的型腔结构有两种选择整体式和瓣合式。整体式型腔是由整块钢材直接加工而成的，这种结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量好。瓣合式型腔是由两个以上零件组合而成的。这种结构改善了加工性，减少了热处理变形......”。

4、“.....但其结构复杂，装配调整比较麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，组合后的型腔牢固性差。对于拉手塑件模具整体考虑，型腔结构拟采用整体式模具的结构为采用三个方向的滑快抽芯结构。冷却系统的设计，注射模冷却系统的设计经常被认为是次要的问题，对于冷却系统的尺寸和结构设计都不予重视，冷却系统的设计不合理，对于小型的塑件会产生内应力，对于壁较薄的大型塑件会产生变形，甚至应力开裂。而且冷却不充分，会导致延长成型周期，从而降低生产效率。拉手塑件是小制品，型芯的冷却系统使用喷流系统是有利的，在型芯中央开孔盲孔，并插入根外径比孔径小的管子，温度控制介质水或油通过管子通道型芯的顶部，在液体回流过程中控制型芯的温度。标准化设计，模具设计般不具有唯性。对于同产品零件，不同的设计人员设计的模具不尽相同，为了便于实现模具的，减少数据的存储量，在建立模具系统时首先应该解决的问题便是标准化问题，其中包括数据准则的标准化，模具零件和模具结构的标准化......”。

5、“.....在设计模具时可以选用典型的模具组合，调用标准模具零件，需要设计的只是极少数的工作零件。设计方法塑料制品的开发不仅需要对每个塑料制品进行设计，而且必须设计这些制品的模具产品，而模具制造般价格高并且费时，旦在加工完成后再进行修改，其代价是很大的。随着计算机软硬件技术的不断提高，在制品的设计分析﹑模具的设计制造方面，应用计算机进行辅助设计﹑分析﹑加工即模具已成为可能。模具抗弯截面系数。斜导柱的截面般为圆形，其抗弯截面系数为所以斜导柱的直径为式中侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高的半。经计算查表取斜导柱直径为斜导柱直径为斜导柱受力分析与强度计算斜导柱受力析斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力的作用。式中侧抽芯时斜导柱所多弯曲力侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力侧抽芯时所受开模力滑块结构设计分析滑块受力情况图中是抽芯力压的反作用力，大小与相等......”。

6、“.....它通过导滑模施加于滑动是斜导柱通过斜导孔施加于滑块的正压力，其大小与斜导柱所受的弯曲力相等是斜导柱与滑块间的磨擦力是滑块与滑模间的磨擦力则则式中由得由于磨擦力和其它力相比较般很小，可以忽略，即上式即导滑槽设计成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是在滑块和导滑槽的配合形式也不同，般采用形槽或燕尾槽导滑。形槽导滑结构紧凑，多用于小型模具的抽芯机构，由于塑件尺寸较小，抽芯距不大所以本模具采用组合式形槽导滑，材料钢。为了便于加工和防止热处理变形，常常调质铣销成形。盖板材料用钢，要求硬度导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，般采用在配合面上成型时与熔融塑料接触，为防止配合部分漏料，应适当提高精度，采用或,其它各处留有左右间隙，配合部分表面要求较高表面粗糙度。楔紧块设计在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用......”。

7、“.....而般的斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力楔紧块的工作部分是斜面，为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角ˊ般都应比斜导柱倾斜解大些ˊ。楔紧块是防止注射时熔体压力使测型芯滑块产生位移而设置的，为了有效工作，其上面的斜面应与侧型芯滑块上的斜度致，设计时斜面应留有定的修正余时量，以便装配时修正。滑块定位装置设计依靠压缩弹簧的弹力使滑块停留在限位挡块处，即弹簧拉杆挡块式，适用于任何方向的抽芯动作压缩弹簧的弹力是滑块重量的倍左右，其压缩长度须大于抽芯距，般取拉杆是支持弹簧的，当抽芯距，弹簧的直径和长度已确定，则拉杆的直径和长度就能确定......”。

8、“.....还有个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶板来完成的。由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶板来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀不变形不损坏。推出机构应使推出动作可靠灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。推出塑件的位置应尽量设在塑件上不影响使用的部位，以免推出痕迹影响塑件的外观质量和使用。设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。综合考虑这些因素，本模具采用推板推出塑件，所要求的是推板具有定的强度和刚度......”。

9、“.....这样既保证其起到顺利推出制件的作用，又能保证推板的强度和刚度要求。推板孔与推板间隙应小于聚氯乙烯的溢料间隙，设计四根弹簧用以推板机构的复位。推出机构的设计计算塑件在模腔中成形以后,便可以从模具中取下,但塑件从模具中取下之前,模具还必须完成个将塑件从模腔中推出的动作,模具上完成这动作的机构称为脱模推出机构般情况下,推出塑件的动作在动模上完成。在特殊情况下,也可以在定模上设脱模机构但因注射机的定模板侧没有推出机构,故此时须采取特殊结构推出机构通常是有三大部分组成,第部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件称推出零件第二部分是用来固定推出零件的零件,有推板固定板,推板等第三部分是作用推出零件推出动作的导向及合模时推出零件复位的零件推出机构的原则是应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观推力的分布依脱模阻力的大小要合理安排推出机构的结构应力求简单,动作可靠,不发生动作......”。