【毕业论文】手机下盖注射模具产品造型毕业设计说明书

模具，玻纤增强制品取。

注射压力。

注射速度注射压力般制品采用高速及多级注射，但是对于阻燃品级，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐热也要快速注射可减少内部应力，注射压力在左右，保压时可低些。

熔胶温度成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期在温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过分钟，若温度为，则物料在机筒内停留时间就不能超过分钟。

后处理把塑件放在红外线或者烘箱下，温度设为度烘干小时。

的主要缺陷及消除措施残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。

由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口侧浇口及柄形浇口方式。

在保证树脂不分解不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低些，也可减低应力的产生。

注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行次保压切换效果较好。

熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却在结合处未能完全融合而产生的。

般情况下，主要影响外观，对涂装电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响。

可参考以下几项予以改善调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度提高模具温度提高注射压力及速度等。

增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

尽量减少脱模剂的使用。

设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

银线银线产生的主要原因是由于材料的吸湿性引起的。

因此，般应在比树脂热变形温度低的条件下烘干。

特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期成型量及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。

不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和树脂树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不混合。

白化白化现象最主要发生在树脂制品的推出部分。

脱模效果不佳是其主要原因。

可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印涂装等产生不良影响。

模具设计方案的确定分型面方案的确定分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面，分型面的选择对模具设计方式影响最大，分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。

基本上是种分型面对应着种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模具总体的设计方案。

分型面的选择原则保证塑料制品能够脱模。

使分型面容易加工。

尽量避免侧向抽芯。

使侧向抽芯尽量短。

有利于排气。

有利于保证塑件的外观质量。

尽可能使塑件留在动模侧。

尽可能满足塑件的使用要求。

尽量减少塑件在合模方向的投影面积。

长型芯应置于开模方向。

有利于简化模具结构。

分型面确定分型面与开模方向垂直，如图所示。

定模型芯利用开模动作从塑件中抽出，塑件双耳式侧孔利用滑块或者斜导柱来成型，整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，只需要双向抽芯。

图分型面形式与位置型腔数量确定由于生产批量大，本套模具采用模两腔如图所示。

图型腔排列方式模具设计注塑机选型注射机是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。

注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大和最小模具厚度推出形式推出位置推出行程开模距离进行计算。

根据这些参数选择台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。

注射量计算该产品为，查书设计与制造实训得知其密度为收缩率为，计算其平均密度为，平均收缩率为，通过计算得两塑件体积为塑两塑件的质量塑浇注系统体积浇浇注系统质量浇故得总体积和总质量为总总注射机型号的选定根据以上的计算初步选定型号为型卧式注射机，其主要技术参数见表。

表型注射机主要技术参数螺杆直径拉杆内间距推图所示，共根推杆。

图带肩圆筒推杆推杆应设置在脱模阻力大的地方。

推杆应布置均匀。

推杆应设在塑件强度刚度较大的地方。

推杆直接与模板上的推杆空采用间隙配合。

通常推杆装入模具后，其端面应与型腔地面平齐或高出型腔底面。

推杆与推杆固定板，通常采用单边的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不致而发生卡死现象。

推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合部分的表面粗糙度为。

斜顶与抽芯机构设计当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出，否则就无法脱模。

侧向分型与抽芯机构类型的确定壳体下面的双耳式侧孔需要用到抽芯机构，在这里运用斜顶抽芯。

该塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，侧凹的成型面积也不大，所以采用斜顶抽芯足够般将主型芯和滑块位置设于动模，这样在脱模过程中，侧向分型时对塑件有限制侧向移动的作用，脱模比较顺利。

斜顶的设计斜顶设置在动模，有足够的强度。

斜顶中部用管位控制，底部固定在推杆固定板上可以左右摆动。

斜顶角度为度。

各项尺寸的计算与校核斜顶的相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如图所示。

图侧向分型与抽芯分析排气系统设计模板分型面上设置深的排气槽用于排气，而且在成型壳体内腔的型芯上设置了推杆，排气条件足够。

冷却系统的优化设计加热系统该套模具的模温要求在以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。

冷却系统塑料注射到模具内的塑料温度为左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。

的成型温度和模具温度分别为，用常温水对模具进行冷却。

冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大传热系数大，成本低。

用水冷却，即使在模具型腔周围或者内部开设冷却水道。

冷却系统的简略计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的简略计算。

求塑料固化时每分钟释放的热量查表得单位质量放出的热量，故式中单位时间内注入模具中的塑料质量，模具每分钟注射次。

冷却水的体积流量式中冷却水的密度，为冷却水出口温度，取冷却水进口温度，取冷却水的比热容，为冷却管道的直径为使冷却水处于湍流状态，查资料取。

冷却水在管道内的流速冷却水管道水孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献中的表取，水温为时，因此冷却管道的总传热面积模具上应开设的冷却水孔数孔式中模珂长度，为冷却装置布置方案理论上算得两孔，型芯和型腔上各分布方形水管，具体分布见装配图。

模具材料例表表该模具的选材及热处理见表零件名称材料牌号热处理硬度说明型腔预硬化保证加工后获得较高的形状和尺寸精度，易于抛光斜顶淬火型芯淬火保证加工后获得较高的形状和尺寸精度，沿脱模方向抛光动定模座板调质垫块调质支撑柱调质推板固定板调质主流道衬套淬火导柱导套淬火定位圈调质复位杆淬火模具装配塑料模具装配的技术要求塑料模具种类较多，结构差异很大，装配的具体内容与要求也不同。

般注射压缩和挤出模具结构相对复杂，装配环节多，工艺难度大。

其他类型的塑料模具结构较为简单。

无论哪种类型的模具，为保证成形制品的质量，都应具有定的技术要求。

模具装配后各分型面应贴合严密，主要分型面的间隙应小于在模具适当的平衡位置应装有吊环或起吊孔模具的外形尺寸闭合高度安装固定及定位尺寸推出方式开模行程等均应符合设计图样要求，并与所使用的设备条件相匹配，模具应有标记，各模板应打印顺序编号及加工与装配时使用的基准标记。

导向或定位精度应满足设计要求，动定模开合运动平稳，导向准确，无卡阻咬死或刮伤现象，安装精定位元件的模具时，应保证定位精度可靠，且不得与导柱导套发生干涉。

成型零件的形状与尺寸精度及表面粗糙度应符合设计图样要求，表面不得有碰伤划痕裂纹锈蚀等缺陷抛光方向应与脱模方向致，成形表面的文字图案与脱模方向致活动成形零件或镶件应定位可靠。

配合间隙适当，活动灵活，不产生溢料。

浇注系统表面光滑，尺寸与表面粗糙度符合设计要求。

推出机构应运动灵活，工作平稳可靠推出元件不应承受侧向力既不允许放生溢料，也不得有卡阻现象。

侧向分型与抽芯机构应运动灵活平稳斜导柱不应承受侧向力滑块锁挈应固定可靠，工作时不得产生变形。

模具加热元件应安装可靠绝缘安全无破损，能达到设定温度要求模具冷却水道应通畅，无堵塞，连接部位密封可靠。

塑料模具装配过程塑料模的总装过程因模具结构的不同而不同，但其主要的总装配顺序不变，具体如下确定装配基准。

安装导柱导套和型芯型腔并使间隙均匀。

安装侧抽芯机构和推出机构等。

其他零件的装配。

检验试模。

下面以装配图上的编号为准，装配时以导柱导套为基准件，装配过程如下。

装配动模部分装配模仁型芯先把圆柱型芯和长方块型芯压入动模仁，使和的底部与持平，并高出有的间隙，以防止型芯松动。

再把动模仁放入动模板并压平，用穿过动模板的内六角螺丝把模珂吃紧在动模板上。

装配推出机构推板放在动模固定板上，将推杆套装在固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推杆孔内，在套装到推板导柱上，使推板和推杆固定板重合。

在推杆固定板板螺孔内涂红丹粉，将螺钉孔复印到推板上。

然后，取下推板固定板，在推板上钻孔攻丝后，重新合拢并拧紧螺钉固定。

装配后，进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活，无卡阻现象。

最后，将卸料板拆下，把推板放到