1、，不能顺利分模，需要侧向抽芯，综合上述分析，本设计选择机动抽芯机构进行抽芯。抽芯距与抽芯力的计算由塑件外形尺寸可以计算的抽芯距完成抽拔芯距，滑块在开模方向所需移动的距离，即完成抽拔所需的开模行程由于塑件冷缩时，只有侧壁塑料包住型芯，也就是两个小孔的内壁与型芯接触，而两个小孔的内壁是状的，没有脱模斜度。所以这块活动型芯的抽拔阻力，也就是塑件收缩产生对侧型芯的摩擦力，即塑式中，抽芯力塑因塑件收缩产生对侧型芯的正压力塑件与型芯的摩擦系数取塑件收缩对型芯单位面积的正压力，取塑斜导柱截面尺寸的确定本设计采用的是在中小型模具中常用的种结构形式，其台肩部相平于模面，角度与抽拔角致。材料多为等碳素工具钢，也可用钢作渗碳处理，由于斜导柱经常于滑块摩擦，热处理要求硬度,表面粗糙度。斜导。

2、型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的提高到,制造周期也由个月缩短到了个月,并且使用寿命也由过去可制万万件制品延长到了可万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密长寿命短周期低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有多亿元，按照需求，国内约需注塑模架多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。国际塑料模具工。

3、侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。这种模具脱出塑件的运动有两种情况是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件二是侧向抽芯与塑件的推出同时进行。侧向分型的抽芯机构按动力来源可分为手动气动液压和机动四种类型。手动抽芯机构的结构简单，但劳动强度大，生产效率低，故仅适用于小型制品的小批量生产液压或气动抽芯侧向分型的活动型芯可以依靠液压或气压传动的机构抽出。由于般注塑机没有抽芯液压缸或气压缸，因此需要另行设计液压或气压传动机构及抽芯系统机动抽芯是利用注塑机的开模力通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活方便生产效率高容易实现自动化操作无需另外添置设备等优点，由于该塑件在与开模方向不致的方向上有两个小孔。

4、计算斜导柱截面尺寸的确定楔紧块的设计排气系统的设计温度调节系统设计冷却时间的计算冷却管道传热面积及管道数目的简易计算典型零件的制造加工工艺带头导柱的制造工艺编程零件及刀具选择切削用量确定编制加工程序设计小结参考文献致谢词附录前言我国塑料模具工业的发展现状年代以来，在国家产业政策和与之配套的系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为，年我国模具工业产值为亿，年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为亿美元,我国模具的出口总额亿美元,进口额则达到亿多美元,在进口模具中的塑料模具占到左右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具大型模具。热流道模具气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度成。

5、为Ⅱ型推管Ⅱ型推管，如图所示。每个塑件由根推管推出，共根。图塑件推管推管应设在脱模阻力大的地方。推管应均匀布置。推管应设在塑件强度刚度较大的地方。推管形式为标准的直推管，不带肩。推管直径与模板上的推管孔采用间隙配合。通常推管入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔地面。该模具采用推管与推管固定板单边为的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推管的情况下，不因个板的推管空加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象。推管的常用材料为碳素工具钢，热处理要求硬度以上，工作端配合不问的表面粗糙度为。侧向抽芯机构的设计当塑件上具有与开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况下可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中脱出。完成。

6、柱固定部分与模板的配合精度为的过渡配合。如图所示。图斜导柱圆柱形斜导柱直径的确定圆柱形斜导柱直径取决于斜导柱所受的弯曲力，而弯曲力又取决于抽拔力，抽拔角以及受力点的位置。般地，斜导柱和斜滑块的斜孔的配合都有定的间隙，在开模瞬间定程距为，，斜导柱直径，抽芯力，受力点到固定板平面的距离,抽拔角斜导柱钢材的许用弯曲应力，。碳素钢取，取导柱倾斜角的选择斜导柱倾斜角与斜导柱的有效工作长度，抽芯距,斜导柱完成抽芯时所需最小开模行程有关。增大，和减小，有利于减小模具尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和侧抽芯时的开模力将增大反之亦反，综合两方面考虑，般最常用为本设计取为。圆柱形斜导柱总长度的计算斜导柱的总长度斜导柱总长度。

7、业的发展现状美国年发表的国家关键技术报告认为材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过亿美元,预计到年将达亿美元。由新材料带动而产生的新产品新技术则是个更大的市场。以上参展项目基本上代表了当前国际和国内的先进水平和发展趋势，具体表现在如下五个方面。网络的体化系统结构初见端倪。随着计算机硬件与软件的进步以及工业部门的实际需求，国外许多著名计算机软件开发商已能按实际生产过程中的功能要求划分产品系列，在网络系统下实现了的体化。解决了传统混合型系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题，以便更能符。

8、件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。般注塑到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。该设计塑件材料为，在注塑成型时，黏度低，流动性好，要求模具温度般低于较低，用常温水对模具进行冷却。由于该模具的模温要求在以下，有是小型模具，所以无需设置加热装置，仅需要设置冷却系统即可。冷却系统的设计原则冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大冷却通道的布置应合理冷却回路应有利于降低冷却水进出口水温的差值冷却回路结构应便于加工和清理冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑。

9、合实际应用的自然过程。例如英国达尔康公司在原有软件的基础上，为适应最新软件动模侧的主型芯上脱出塑件所需要施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力真空吸力粘附力和脱模机构本身的运动阻力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。但脱模力的计算与测量十分复杂。其计算方法有简单估算法和分析计算法。该模具的型芯内部凸出较简单，故采用简单估算法对脱模力进行计算。脱模力，由参考文献塑料制品成型及模具设计的式。式中塑件对型芯包紧力对封闭壳体脱模需克服的真空吸力的单位为，为型芯的横截面积此处不为封闭壳体，故可以省去不计。所以式中塑件对型芯产生的单位包紧力，般塑件包紧型芯的侧面积，由塑件的型芯零件图可算得。取为摩擦系数，取脱模斜率，取脱模机构的结构设计由该塑件的外形特征及内部型芯的情况，设置脱模机构。

10、程度下会渗入塑件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。排气槽般设在分型面上凹模侧，以便于模具制造与清理。排气槽尺寸般为宽，深，以塑料不从排气槽溢出为宜，即应小于塑料的溢料间隙。该塑件为小型塑件，即模具是属小型模具，且不须采用特殊的高速注射，故利用分型面和推杆的配合间隙排气即可，因此本设计不单独开设排气槽。温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和粘模温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模温不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑。

11、件的精度。冷却时间的计算本塑件材料为塑料，其冷却时间的经验计算公式为式中制品的厚度塑料扩散率,查模具设计基础及模具表得，塑件注射温度模具温度塑料的热变形温度已知，，可得，在个注射成型周期中，注射熔料的时间为,取模时间为,所以注射成型次所需的时间为,则在个小时内成型次数为次。因为每次的注塑量为，所以个小时内注入模具内的塑料量为冷却管道传热面积及管道数目的简易计算传热面积的计算如果忽略模具因空气对流热辐射与注射机所散失的热量，假设塑料熔体在模具内释放的热量全部由冷却水带走，则模具冷却时所需冷却水的体积流量可按下式计算式中，冷却介质的体积流量单位时间每分钟内注入模具中的塑料质量单位质量的塑料制品在凝固时所放出的热量冷却介质的。

12、，斜导柱台肩直径，斜导柱抽拔角斜导柱固定板厚度，斜导柱工作部分直径，抽芯距。根据上式代入数据得楔紧块的设计楔紧块用于在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，以免斜导柱弯曲变形。但在开模时，又要求楔紧块迅速离开滑块，以免阻挡斜导柱带动滑块抽芯，因此楔紧块的倾斜角度应稍大于斜导柱的倾斜角度，般取比斜导柱的倾斜角度大度，所以选择楔紧块的倾斜角为。图楔紧块排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低挥发气体，这些气体若不能顺利排出，型腔内气体将产生很大的压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能是塑料烧焦。在充模速度大温度高物料粘度低注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在定的压缩。

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