1、用额外的软件工具自动制造型芯和型腔，从仿真模型参考包括塑料材料和自动化分裂模具体积的固定和可动板的收缩因子。这个模块的结构如图所示。这个模块的其他功能的软件工具包括应用于塑料零件设计相应的收缩，几何形状，和成形条件，用于数值模拟的计算模块。使概念上的模型用于非标准模板和模具组件设计印象，嵌入，型芯，滑块和其他组件，定义成型零件的形状用标准组件装配模具，如新开发的模架，由模架和使用这个系统的企业的模架组成，建模顶针，螺丝，和其他组件创建相应的通孔创建流道和水纹，尺寸计算模块，用于注塑成型和模具的设计计算和选择参数的计算检查在开模时组件的干扰和检查拔模曲面经过尺寸和模。

2、和仿真模型规范。这个模块的结构见图。在个产品模型导入和聚合物选自塑料材料数据库后，用户选择最佳位置控制子系统。该数据库包含塑料材料的流变性能，热性能和机械性能。用户定义的注射成型的参数和挑选控制子系统的位置。进步的分析塑性流动，填充时间，注射压力，压力降，流动前沿温度，焊接线的存在与否，透气性，冷却质量等该模块提供了四个不同类型的模流分析。每个分析旨在解决特定的问题零件分析该分析用测试已知的浇口位置，材料，和零件的几何形状，来查证零件具有的可接受的加工条件。浇口分析此分析测试多个浇口位置和比较分析输出，以确定最佳的浇口位置。缩痕分析此分析发现缩痕的位置和深度，以解。

3、。厚度计算和标准值的采用见图。互动系统推荐所需的模板。该模块尺寸从数据库加载并生成个实体模型板。模板选择后，该板自动标准尺寸，分配材料板，图结构模块并按需要生成的模型和技术图纸。模具组件的尺寸例如，固定板显示在模板模式生成的表单中，见图。模架决定系统加载模板尺寸。通过这种方式，加载任何其他组成模具子组件的必要的标准模板。模具模型的子组件的实例模板见图接下来加载其他组件子系统，如图所示。选择其他组件子系统包括螺栓和垫圈。组件选择的方式是根据设计者和公司，制定的生产规则。模具造型型芯和型腔设计和所有剩余的模具组件设计，模块模块该模块用于模具型芯和型腔设计的造型。此模块。

4、,集成设计系统的般结构于图所示。零件造型模块模块该零件造型模块是第个内集成的系统模块。此模块用于塑料件的造型和适当的仿真模型。该塑料零件的实体模型模块的结果提供所有必要的几何形状和精度指标。精度指标有项目名称，数量，特征识别，特征名称，基准点的位置，模拟退火码数，贸易材料名称，材料牌号，零件公差，机械规范名称，锁模力，最大的压力，工作尺寸件，和模腔的数目。如果产品几何形状和精度规范是给定的，同样用作输入到下个模块，而这个模块仅用于生成仿真模型。数值模拟的注塑成型工艺模块模块模块二是用于数值模拟的注塑成型过程。用户实现了个用于迭代模拟程序来确定模具的注射成型能力参数。

5、值比较中的最大值。图标准模板选择图模板模型生成表基于仿真模型的几何形状，用户选择的形状和模具类型。模具形状，类型，和子系统的选择见图。旦这些步骤完成后，使用者完成了规范的模具热，流变和力学计算。图为计算机械模具的几种形式之。力学计算的部分算法见图中。其中模腔板最大弯曲模腔板允许位移ε弹性变形最小收缩率模腔板的弹性模量剪切模量模腔和分模线之间的距离测量冷却通道直径在热学，流变学，力学计算后，用户从模架选择模板。选择标准模板的形式见图。该系统计算出竖板的，固定的和可动的模板厚度的值图。基于所计算出的尺寸的，系统会自动采用的第个主要的竖板的，可动和固定模板的厚度的标准值。

6、具组件的选择，用户加载型芯固定和可移动板型腔的三维模型。在前面模块计算的几何模具的说明，自动集成到此模块中，以允许它生成最终的模具组件。此模块的输出接收到的完整的模具装配模型，如图所示。图模具的子装配模型图测试产品的模型这个模块允许不标准模具和标准的模具组件，不包含在模架在内案例研究用于塑料产品的集成注塑模具设计系统的的完整理论框架，在前面的章节中已经提到。为了完成这项检讨，该系统用个真实的案例研究进行完全测试。该系统用类似的塑料零件的几个例子进行了测试。基于模型的般结构的集成设计系统如图上所示，设计者用些具体的例子测试了该系统。用于验证塑料零件的测试模型的实例之。

7、美观问题。从而在模具检测前消除模塑商和客户之间可能出现的质量纠纷的问题。最重要的参数如下所示零件厚度流动长度半径和草图厚度的转换零件材料浇口位置浇口数量模具温度熔体温度注射压力注塑机最大压力除了前面提到的注射成型参数，该模块还显示以下的仿真结果焊接线的位置，排气，注塑压力的分布，剪切应力图部分力学计算算法分布，仿真模型的表面上的温度分布，填充个仿真模型，个从冷却的观点来看的仿真模型的质量，和注塑成型时间，。该模块的输出结果是下个模块的输入数据。这些输出结果是材料等级和材料供应商，在流动方向上的弹性模量，横向方向上的弹性模量，注射压力，喷射温度，模具温度，熔融温度，。

8、，如浇口套，定位环，导向销，导筒，导柱导套，垫片，螺钉，等和非标准模具建模组件如果有的话顶针，顶出孔，插销等。个完整的模具组件与测试仿真模型如图所示。图塑料零件的仿真模型图模型的模具组件与测试仿真模型总结本研究的目的是开发个模具设计的集成系统，它是基于系统，并使用专门设计和开发的模具设计模块。本文提出了种软件解决成型多个型腔成型相同的零件的方案，即所谓的个产品模具的多型腔模具。该系统是专门用来设计正常类型模具的产品，其长度和宽度基本上大于产品的高度，即，该系统用来满足模具制造商定制的特殊要求。所提出的系统可以完全方便，快速的控制功能参数模具修改。所描述的模块基于特。

9、热塑性塑料的最高熔融温度，热塑性在液体和固体状态下的密度，和注塑机的最大压力。在实施过程中的迭代过程，用户定义的成形性仿真模型和参数的注塑成型。所有的结果都由仿真模型的区域中的不同颜色表示。注塑成型参数计算和模具的设计计算和选择模块模块该模块用于分析计算，模具大小，及其选择。用于确定的型芯和型腔模板的两个尺寸的更多的形式见图。基于仿真模型尺寸和夹紧力图用户选择模具材料和系统计算的型芯和型腔模板的宽度和长度。模具型腔与冷却通道之间的壁厚可以计算出以下三个标准允许的剪切应力标准，许用弯曲应力的标准，和允许的角度等温线的标准见图，。该系统采用的与前面提到的标准计算出的壁。

10、力,兆帕建议的脱模温度的弹性模量的弹性在流动方向兆帕的弹性模量在横向方向上兆帕在所有方向比率的剪切模量兆帕在液体状态下的密度在固体状态下的密度在模块，系统将计算夹紧力千牛顿图，冷却通道直径毫米，冷却通道长度毫米图。被选定为给定的形状和尺寸的仿真模型，正方形的形状的模具与正常的性能如图所示。选择模具装配标准系列模具外形长度和宽度为毫米如图所示。在计算部分如图所示，模具设计系统小组建议采取如下的模板顶部夹紧板底部夹紧板固定模板核心板年至年活动板腔板年至年支撑板竖板年至年顶出固定板推板完成固定和可移动的模具板的建模芯和模腔板，冷却通道后，然后通过手动选择其他模具的标准元。

11、征，参数化，实体模型的基础上，面向对象。注塑成型数值模拟的模块可以准确的选择注射成型工艺参数。该模块提高了注射成型工艺与模具设计计算和选择参数的计算更快，减少了模具的设计，并提供所需的完整的模具设计的几何和精度信息。模具设计师通过互动模块可以访问系统的知识基础，使自己的智慧和经验的也可纳入完整的模具设计。零件制造确认开发的系统提供了正确的结果，并证明是这个自信的软件工具。未来的研究将针对三个主要目标。首先是开发个自动化模具设计的系统。研究的另个方向是与系统集成研究塑料注射模具制造科学技术。最后，在这方面目前的趋势，个利用网络技术和黑箱结构的协作系统应该设计和实施。。

12、图所示。此模块为注塑成型过程中进行数值模拟定义设浇口子系统的最佳位置。深蓝色区域表示作为在图所示的为设置浇口子系统的最佳位置。在此案例中产品的尺寸，形状，材料图，最优浇口子系统的位置图，和注塑参数表的基础上，生成的仿真模型如图所示。用于定义数值模拟的浇口仿真模型的规则之如果通道流道，塑料材料，质量那么预测尺寸上部的通道，长度，直径，直径，半径，角度等用于在模块的部分来自模块的输出结果如表所示。图零件中浇口子系统的最佳位置表注射数值模拟成型工艺模块输出的零件结果材料等级和材料供应商丙烯腈丁二烯苯乙烯锦湖化工股份有限公司最大注射压力兆帕模具温度熔体温度注射时间,注射压。

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