毕业论文：手机外壳塑胶模具论文

在个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即或式中个成形周期内所需射入的塑料容积或质量或型腔数目单个塑件的容量或质量或。

浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量或。

故应使或式中注射机额定注射量或。

根据容积计算可见注射机的注射量符合要求型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。

可根据注射机的最大注射量确定型腔数式中注射机的最大注射量的得用系数，般取注射机允许的最大注射量浇注系统所需塑料的质量或体积或单个塑件的质量或体积或。

所以需要符合要求塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。

如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。

因此，设计注射模时必须满足下面关系﹤式中注射机允许使用的最大成型面积其他符号意义同前。

注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即﹤式中符号意义同前。

所以需要﹤查得的平均成型压力为﹤符合要求最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力，应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即﹥很明显，上式成立，符合要求。

模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。

模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足﹤﹤式中注射机允许的最小厚度，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚。

注射机允许厚度﹤﹤符合要求。

开模行程校核开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离。

注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模式中摧出距离脱模距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度。

开模距离取包括浇注系统凝料在内的塑件高度取余量取则有符合要求。

第四章分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。

分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。

二分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。

选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度④满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。

三分型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图第次分型图第分型面第二次分型图第二分型面分型面图第二分型面料第五章浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。

浇注系，导致模具损坏当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。

三导柱的设计该模具采用带头导柱，且不加油槽导柱的长度必须比凸模端面高度高出为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。

导柱滑动部分按或的间隙配合导柱工作部分的表面粗糙度为导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。

多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。

四导套的设计结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为。

导套外径按或配合镶入模板导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

五导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图所示图导柱与导套的配用第八章脱模推出机构的设计需要完整设计的请联系或者登陆我的设计博客通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面推杆与推杆固定板，通常采用单边的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度，工作端配合部分的表面粗糙度为。

四脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下式中塑料的拉伸模量可由表查得的拉伸模量为塑料成型平均收缩率可由表查得成型平均收缩率为塑件的平均壁厚塑件包容型芯的长度塑料的泊松比可由表查得的泊松比为脱模斜度该模具脱模斜度选定为塑料与钢材之间的磨擦系数可查得与钢材的磨擦系数为型芯大小端平均半径塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部上有孔时，项应视为零由和决定的无因次数，可由下式计算也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得。

代入计算，得第九章侧向分型抽芯机构的设计需要完整设计的请联系或者登陆我的设计博客动模板滚轮侧型芯图侧型芯的抽芯方式上图所示弹簧抽芯机构，型芯处在定模边。

脱模时，可实现先由上示侧抽芯机构控制的抽芯动作，然后再实现塑件的脱模。

四侧型芯具体尺寸的确定侧抽芯的基本尺寸根据模具的整体结构尺寸和抽芯机构抽芯距及抽芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分侧型芯的具体尺寸如下图图侧型芯侧型芯外挡块的设计，形式如下图图侧型芯挡块侧抽芯的导滑形式采用圆形导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配合，配合精度可选或，导滑孔硬度应达到。

为了开之前，侧抽芯机构能够顺利地实现抽芯动作，需在型芯固定板上装个对称布置的弹簧顶销。

顶销为圆头销材料钢热处理弹簧的规格及尺寸圆柱螺旋压缩弹簧材料型号为Ⅲ类此弹簧受变负荷作用，次数在次以上，最大工作负荷为。

该模具在开模时同由于弹簧顶销差距的作用，使得开模过程是先实现侧抽芯动作后再开模，因此不会造成塑件纵向开模时损坏的情况。

第十章成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯各种成形杆和成形环。

模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。

因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。

注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。

凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。

成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。

设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。

此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。

在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。

在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。

在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。

在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。

成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。

成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。

成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。

要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，。

要求钢材硬度在为宜。

过硬表面会使抛光困难。

钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。

般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。

所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。

具有耐腐蚀性。

对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。

根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这事实，再依照上述标准，故笔者在设计成型零件凹模中选用了镜面钢。

的供货硬度为，易于切削加工。

而后在真空环境下经过，以时效处理。

钢材弥散析出复合合金化学物，使钢材硬化，具有，耐磨性好且处理过程变形小。

由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。

二凹模部分的结构设计凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。

凹模位于定模板上，因为模具为模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。

凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。

凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下