1、凹模嵌件单边厚度选。由于型腔采用直线对称结构布置，故型腔之间壁厚满足结构的设计要求了。型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据现在选用的模架，它比型腔布置的尺寸大的多，所以满足强度和刚度的要求。排气系统的设计模具型腔在塑料的填充过程中，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。般是在塑料填充同时，必须将气体排出模外。否则，被压缩的气体产生的高温会引起塑件局部碳化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至阻碍塑件填充等。为了使这些气体能从型腔中及时排出，可采用排气槽等方法。当塑件熔体充填型腔时，必须顺序的排出型腔以及浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而。

2、精度以及制件的物理性能机械性能电性能内应力大小各向同性性外观质量表面光洁度气泡凹痕烧焦银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺高效的设备先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具。

3、准。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛后，型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。经分析，听筒大连交通大学届本科生毕业设计论文的上下壳的型腔属于小尺寸模具型腔，因此，该项计算以强度条件为准。由于话筒的型腔为不规则型腔，因此，在计算中，把它简化为规则的矩形型腔进行大概的计算。凹模侧壁厚度的计算凹模侧壁厚度与型腔内压力及凹模的深度有关，根据型腔的布置，模架出选的标准模架，其厚度根据刚度强度设计计算公式计算式中，是型腔压力是材料的弹性模量，是影响变形的最大尺寸，而，是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种式中，。凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，这。

4、设计成型零件材料的选用成型零件工作尺寸的计算成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算排气系统的设计导向结构的设计推出机构的设计推出方式的确定脱模力的计算冷却系统的设计谢辞参考文献大连交通大学届本科生毕业设计论文绪论模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具金属压力加工使用的锻压模具冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是能生产出在尺寸精度外观物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率自动化操作简便从模具制造的角度，要求结构合理制造容易成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状尺寸表面光洁度分型面进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状。

5、具行业过去长期处于种生产力水平低下主体技术不高规模过小游离分散生产企业管理水，大连交通大学届本科生毕业设计论文为塑件上相应的制造公差，对于下型塑件取。凸模深度尺寸计算根据塑性成型零件可知相应的制造公差为。式中，是塑件的平均收缩率，查找相关手册可知的收缩率为，所以平均收缩率为，为系数，查表可知般为之间，此处取为，为塑件上相应的制造公差，对于下型塑件取。成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。模具型腔壁厚的计算，应以熔体充满型腔的瞬间产生的最大力为。

6、出现气泡，接缝或表而轮廓不清等缺陷甚至因气体受而产生高温，使塑件焦化。考虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为。导向结构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导向具有如下功能定位作用模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确大连交通大学届本科生毕业设计论文导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。异向作用合模时，首先是导向零件接触，引异动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受定的侧向力塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧向压力，以保证模具的正常工作。推出机构的设计推出机构般由推出复位和导向三大部分组成。。

7、的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展模具的发展趋势目前，我国模具生产厂点约有万多家，从业人数多万人。年模具出口亿美元，比年的亿美元增长约，均居世界前列。年，我国塑料模具总产值约多亿元人民币，其中出口额约亿元人民币。除自产自用外，市场销售方面，年中国塑料模具总需求约为亿元人民币，国产模具总供给约为亿元人民币，市场满足率为。在我国，广东上海浙江江苏安徽是主要生产中心。广东占我国模具总产量的四成，注塑模具比例进步上升，热流道模具和气辅模具水平进步提高。大连交通大学届本科生毕业设计论文注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过吨，最精密的注塑模具精度己达到微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要。

8、求冷却水管壁与水交界面的膜传热系数因平均水温为，查表，则有大连交通大学届本科生毕业设计论文计算冷却水通道的导热面积计算模具所需冷水管的长度冷却水路的根数设每条水路长度为，则冷却水路的根数为根大连交通大学届本科生毕业设计论文谢辞通过对蜜饯盒塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对设计模具具有了次新的锻炼。在模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后阶段充分利用及软件就是例，新的工具的利用，大大的提高了工作效率。以塑料成型工艺及模具设计教材为理论依据对蜜饯盒注塑。

9、求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产模腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤双色共挤软硬共挤后共挤再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在技术得到普及的同时，技术应用越来越广，以体化得到发展，模具新结构新品种新工艺新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。整体来看我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求世界先进水平相比，差距仍很大。些大型精密复杂长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。国外注塑模的研究现状及发展趋势由于我国的注塑模。

10、脱模结构设计合理。冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单计算。设计时忽略模具因空气对流辐射以及与注射及接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所散发的热量等于冷却水所带走的热量。塑件成型温度为，模具初定温度为。单位时间内注入模具中塑料熔体的总质量塑料制品的体积塑分主塑件制品的质量塑件壁厚为，查表的。取注射时间为，脱模时间为，则注射时间周期为，则每小时注射次数为次。单位时间内注入模具中塑料熔体的总质量为。确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量查表可知的单位热流量为，取。计算冷却水的体积流量设冷却水道入水的温度为，出水口的温度为，取水的密度为，水的比热容为，根据公式可得确定冷却水路直径查表取冷却水管路的直径。冷却水在管内的流速。

11、模具进行了设计计算，同时借助于三维绘图软件，将所设计注塑模具的各个部件实体化。而进步的模具装配及分解视图更是极为具体的展现了合模与脱模过程，使得我对模具的理解更深层。模具技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之，通过毕业设计的又次锻炼自己实际解决问题的能力，整个过程是自己掌握了注塑模具设计的基本流程。充分利用技术进行设计，在模具符合使用要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。这次设计能顺利完成，还得感王春老师的精心指导。但之处在所难免，望批评指正。非常感激,大连交通大学届本科生毕业设计论文参考文献北京化工学院塑料机械设计北京轻工业出版社，陈世煌塑料成型机械北京化学工业出版社，机械设计手册北京化学。

12、推出机构的设计要求设计推出机构时应尽量使塑件留于动模侧塑件在推出过程中不发生变形或破坏被损坏塑件的外观质量合模时应使推出机构正确复位推出机构应动作可靠推出方式的确定塑件注射成型后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对底部无孔的筒壳类塑件，脱模推出时还要克服大气压力。型芯的成型端部，般均要设计脱模斜度，另外，塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后，推出力的作用是克服推出机仅仅是为构移动的摩擦力。本塑件采用推杆脱模方式。脱模力的计算成型塑件为圆筒塑件，，横截面积为圆形，塑件为薄壁塑件，其脱模力计算公式推出面积推出应力大连交通大学届本科生毕业设计论文临界值。

参考资料：

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