塑件遥控器前盖分析.注射成型性能分析.所选用的塑件材料种类.的注射成型工艺.塑件可能产生的缺陷及相应的消除措施拟定模具结构形式.确定型腔数量及排列方式模具练构彂式的桮定注塑机型号的确定.偑件计算.注射机型号的确定.注射机及型腔数量的校核塑件分型面位置的确定.分型面的形式.分型面选取的原则浇注系统设计.浇注系统设计原则.主流道的设计.主流道衬套设计.冷料井的设计.分流道的设计.浇口设计.浇注系统的平衡模架和标准件的选用.定模板.定模固定板.动模固定板.垫块.动模座板.标准模架合模导向机构的设计.导向机构的功用.导向机构的总体设计.导柱和导套设计.导柱和导套材料的选择推出机构及脱模机构的设计.推出脱模机构的设计原则.制品推出的基本方式.该塑件的推出机构设计.推出机构的布置.数控编程加工侧面分型与抽芯的设计计算.侧向分型与抽芯机构的分类.斜滑块的导滑形式.设计要点成型零件的设计计算.定模结构设计.动模结构设计.成型零件钢材选用.成型零件工作尺寸计算.侧向抽芯零件工艺编程排气系统设计.排溢设计.引气设计.排气系统设计.该套模具的排气方式调温系统的设计计算.冷却系统.冷却介质.冷却装置的理论计算.冷却装置的结构形式模具工作过程参考文献致谢附录前言当前国内塑料模具发展的巨大空间以及发展趋势近年来我国塑料模具业发展的相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占左右的产值。当前国内塑料模具市场以注射模需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品万吨电冰箱洗衣机和空调的年产量均超过万台彩电的年产量已超过万台。到年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为，塑料管的普率将达到，这些都将大大增加对塑料模具的需求。目前，全世界模具的年产值约为及亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。近几年来，虽然我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是大力普及广泛应用技术，逐步走向制造集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术与人员管理的集成。逐步掌握大型精密复杂与长寿命模具的设计与制造技术，减少模具的进口量增加模具的出口量。在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术以满足特殊产品的成型需要。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。目前我国模具商品化标准化率均低于，而先进国家均高于，每年要从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的。发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，在较短的时间内设计并制造出产品的原型与模具，降低成本迅速推向市场。开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。研究和应用模具的高速测量技术逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。该设计的目的与意义四年的大学学习生活即将结束，在走上工作岗位之前的毕业设计作为这四年所学知识的次综合运用，有着重要的意义，同时也是对这四年所学的次全面整体检验。本次设计是对遥控器前盖塑件进行注射模设计反求，包括了对塑件产品的工艺分析塑料性能分析模具的整体结构设计与计算等等。首先是根据塑件实物对塑件产品进行建模和测绘，并进行产品相关性能的计算机仿真分析，然后以.软件为平台进行模具的总体结构以及相关零部件的设计与装配，最后用软件将该套模具的总装图与主要零部件进行了绘制，故在保证设计质量的同时与传统的设计方法相比速度也有所提高，设计思路及要求符合现代模具设计的潮流和未来的发展方向。在设计过程中，遇到了不少难题，但通过查阅相关资料以及和同学讨论，尤其是指导老师细心指引，最终都克服了。但由于本人学识水平和专业素养不够高，欠缺实际设计经验，所以这次设计还是在摸索当中进行的，设计中肯定还会有不完善的地方，谬误之处在所难免，恳请老师们不吝指正。塑件成型工艺分析.塑件遥控器前盖分析制件模型平均壁厚.，尺寸数据详见塑件零件图图塑件零件完成塑件建模塑件表面积及重心位置分析体积.毫米曲面面积.毫米密度.公吨毫米质量.公吨根据坐标边框确定重心.毫米相对于坐标系边框之惯性.公吨毫米惯性张量.重心的惯性相对坐标系边框公吨毫米惯性张量.主惯性力矩公吨毫米.从定位至主轴的旋转矩阵.从定位至主轴的旋转角度相对的夹角.相对主轴的回旋半径.毫米.注射模的组成简介注射模般均可分为动模和定模两大部分。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统开模时动模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由以下多个系统或机构组成。成型零件是指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模型芯成型杆凹模成型环镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓形状和尺寸。浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道分流道浇口和冷料井组成。导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深型腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位。有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。脱模机构是指在开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在脱模之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯，保证塑件侧凹或侧孔结构不被损坏。温度调节系统为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具应设有冷却或加热的温度调节系统。模具的冷却，般是在模板内开设冷却水道，加热则是在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，通常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模具还须预先设置专用排气槽。.注射成型性能分析注射成型可行性分析塑料注射模塑能次性地成型形状复杂尺寸精确或带有嵌件的塑料制品。在注射模设计时必须充分注意以下三个特点.塑料熔体大多属于假塑性流体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种剪切速率温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。.视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合成型开模脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。.在整个成型周期中，塑件模具环境组成了个动态的热平衡系统。将塑件和金属的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。注射成型工艺的可行性分析塑件外观观察该塑件，形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点形状几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔尺寸塑件可小到不足克，大到几十千克，没有限制材料在定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料精度可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知该塑件适合于采用注射成型方法。表面粗糙度由塑件外观可知，塑件的外表面要求较高，因此其表面粗糙度取.，而其内表面由于是遥控器的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约成本考虑，其内表面选用的表面粗糙度为.。般情况下，模具粗糙度低于塑件个等级，故取型腔表面粗糙度为.，而型芯表面粗糙度为.。尺寸精度按标准，模塑件尺寸精度分为级。该塑件所用材料为聚苯乙烯,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为。脱模斜度该塑件采用的塑料是，而的成型收缩率较小，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，如等。壁厚不均匀，这就造成塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，并由此产生许多质量问题。如凹陷真空包翘曲甚至开裂。为防止此类现象出现，这就要求防止出现突变与截面厚薄悬殊的设计，故在壁厚不同处采取过渡设计，例如采用圆弧过渡等措施。加强筋观察塑件可知，该塑件内侧设计了很多加强筋，加强筋的尺寸为顶部.，根部为.。这对提高塑料件的抗弯强度，减小塑料件的翘曲变形，提高抗蠕变和抗冲击性能有好处，同时，加强筋的设计改善了塑料熔体的充模流动缩短了流程增大了的截面积。圆角从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角，不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击抗疲劳能力，而且减少了流动阻力，改善了塑料熔体的充模性能。同时也降低了成型件的局部残余应力，可防止翘曲和开裂，也使塑料件外形美观流畅。而且成型模具型腔也因此有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。.所选用的塑件材料种类抗冲击型聚苯乙烯，英文名塑料分子结构式比重.克立方厘米成型收缩率成型温度主要技术指标表塑件材料主要技术指标密度.弹性模量比容抗弯强度吸水率硬度收缩率体积电阻率.熔点击穿电压抗拉屈服强度冲击强度缺口聚苯乙烯的分子链上有结构庞大的苯环，故柔顺性差，质地脆硬，抗冲击性能差，敲打时发出类似金属的响声。聚苯乙烯属于非结晶型聚合物，机械强度低于硬质聚氯乙烯，尤其是相对分子量较小的品种强度更差。聚苯乙烯具有良好的可塑流动性和较小的成型收缩率，是成型工艺最好的塑料品种之，容易制得形状复杂的制品。聚苯乙烯无色透明，透光性仅次于有机玻璃，容易着色，常用于制造要求透明或颜色鲜艳的制品。聚苯乙烯具有很小的吸水率，在潮湿的环境中尺寸变化很小，适用于制造要求尺寸稳定的制品，如仪表仪器壳体等。聚苯乙烯具有优良的电绝缘性能，尤其是在高频条件下的介电损耗仍然很小，是优良的高频绝缘材料。聚苯乙烯的主要缺点是脆性大，形状复杂的制品成型后存在较大的内应力时，常会在使用中自行开裂。为改善聚苯乙烯的脆性，加入少量的聚丁烯可明显降低脆性，提高冲击韧性，这种塑料即为抗冲击