1、械加工中产生夹紧变形。根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则。夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选择拨叉头左端面作进进精基准。夹紧可作用在拨叉头的右端面上夹紧稳定可靠。精基准的选择。作为粗基准的表面平整，没有飞边毛刺或其他表面缺欠。拨叉轴孔的外圆和右端面作为粗基准。采用外圆面定位加工内孔可保证孔的内壁厚度均匀。采用拨叉右端面做粗基准加工左端面可以为后续工序准备精基准。.表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件表面的加工方法如下表加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注拨叉头左端面.粗铣拨叉头右端面.粗铣拨叉脚内表面.粗铣磨拨叉脚两端面.粗铣粗磨精磨孔钻铰拉孔钻操纵槽内侧面粗铣操纵槽底面粗铣.工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”的原则，首先加工精基准拨叉。

2、会更大程度的改变现代世界的机械行业。我研究的课题是拨叉。拨叉应用在变速箱的换档机构中，拨叉头孔套早变速叉轴上。拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变换操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴起在变速箱中滑移，拨插脚拨动双联变换齿轮在花键上滑动改变档位，从而改变速度。该拨叉在改换档位是要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件具有足够的强度和刚度以及韧性，以适应拨叉的工作条件。该拨叉形状特殊，结构简单。为实现换档变速的功能，其叉轴空与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需要承受冲击载荷，为增强起耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为。拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工。并在轴方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工表面又提高了换档是叉脚端面的接触刚度。该零件除了主加工。

3、制造毛坯。如图.所示图.变速拨叉毛坯图.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。定位基准有粗基准和精基准之分。通常先确定精基准然后确定粗基准。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。精基准的选择。根据零件的技术要求和装配要求选择拨叉的端面和叉轴孔作为精基准。零件上的很多表面都是可以采用它们作为精基准进行加工，即遵循“基准统”的原则。叉轴孔的轴线是设计基准。选择基准定位加工拨叉脚两端面和锁销孔。实现设计基准和工艺基准的重合，保证被加工表面的垂直度要求。选择拨叉头左端面作为精基准同样遵循了基准重合的原则。因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准。另外由于拨叉件的刚性较差受力容易产生弯曲变形，为了避免在机。

4、水平的重要标志，因此，我国贯都把发展机械制造工业作为发展国民经济的战略重点之。我国机械制造工业虽然取得了很大的进步，但与工业发达的国家相比，在生产能力技术水平管理水平和劳动生产率等方面，还有很大的差距。因此，我国的机械制造工业今后的发展，除了不断提高常规机械生产的工艺装备和工艺水平外，还必须研究开发优质高效精密工艺，为高新技术产品的生产提供新工艺新装备，加强基础技术研究，强化和掌握引进技术，提高自主开发能力，形成常规制造技术与先进制造技术并进的机械制造工业结构。制造自动化及其发展是机械制造行业中的最新技术进步的又个标志，但随着数控加工的应用的推广，和逐步进入实用阶段，特别是柔性制造系统的出现，提高生产效率，降低成本，同时也保证了产品的质量和改善了劳动条件。目前，计算机集成制造系统正在研究和开发，也即将投入使用，它的出现将。

5、求高频淬火处理，硬度为。.拨叉的工艺分析分析零件图可知，拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度。孔的的端面为平面，可以防止钻头偏钻，可以保证加工精度另外，该零件除了主要工作表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣床钻床的粗加工就可以达到加工要求而主要的饿表面虽然加工精度要求较高,但也可以在正常的生产条件下,采用较经济的方法保证质量的加工出来.由此可见,该零件的工艺性能较好.第二章工艺规程的设计.确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中要承受的载荷较大,为增强拨叉的强度和冲击韧度，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。该零件的轮廓尺寸不大,且生产类型为大批量的生产,为提高生产率和锻件的精度,宜采用模锻方法。

6、头左端面和遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面拨叉头左端面和叉轴孔和拨叉脚的两端面，后加工次要表面操纵槽底面和内侧面遵循“先面后孔”的原则，先加工拨叉头的端面，在加工叉轴孔孔先铣操纵槽，在钻孔热处理工序锻成型后切边，进性调质，调质的硬度为，叉脚精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受的冲击载荷的能力。辅助工序粗加工拨叉两端面和热处理后，安排校正工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序精加工后，安排去毛刺清洗和钟检工序。.确定工艺路线工序铸钢工序二清砂工序三热处理正火工序四校正整形工序五检验毛坯工序六铣拨叉两端面工序七钻孔铰孔工序八第拉孔第二次拉孔工序九检验工序十锪端面孔口倒角工序十锪另端面取总长孔口倒角工序十二校正叉脚高低工序十三校正叉脚开挡工。

7、表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削钻床的粗加工就可以达到加工要求毕业设计是本专业培养我们的最后个综合性的实践教学环节，通过完成定的生成设计或科研试制任务，获得运用基本理论的工程技术训练达到综合素质和能力的提高。其目的的培养我们独立分析和处理专业问题的能力。第章拨叉零件的分析.零件的作用拨叉应用在变速箱的换档机构中，拨叉头孔套早变速叉轴上。拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变换操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴起在变速箱中滑移，拨插脚拨动双联变换齿轮在花键上滑动改变档位，从而改变速度。该拨叉在改换档位是要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件具有足够的强度和刚度以及韧性，以适应拨叉的工作条件。该拨叉形状特殊，结构简单。为实现换档变速的功能，其叉轴空与变。

8、它们所选用的切削速度和进给量是样的。背吃刀量的确定。进给量的确定课程设计表，按机床的功率，工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为.。铣削速度的计算查课程设计表，按镶齿铣刀，的条件选取，铣削速度可取.。由公式可得该工序铣刀转速参照课程设计表所列型立式铣床的主轴转速，取,在将该转速代入该公式可求出该工序的实际铣削速度.。工序七钻孔铰孔钻孔工步背吃刀量的确定.。进给量的确定参照课程设计表，选取该工步的每转进给量.。切削速度的计算参照课程设计表，按工件材料为的条件选取，切削速度可取为。由公式可求得钻头的钻速.,参课程设计表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。在将此转速代入公式中可求的实际的切削速度.。粗铰孔背吃刀量的确定.。进给量的确定参照课程设计表，选取该工步的每转进给量.。切削速度的计算参照课程设计表，切削速度。

9、速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需要承受冲击载荷，为增强起耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为。拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工。并在轴方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工表面又提高了换档是叉脚端面的接触刚度。该零件除了主加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削钻床的粗加工就可以达到加工要求如图.所示图.变速拨叉零件图.零件的技术要求零件的技术要求表加工表面尺寸及偏差表面粗糙度公差精及度等级形位公差拨叉头左端面拨叉头右端面拨叉脚内表面.拨叉脚两端面.孔.孔操纵槽内侧面.操纵槽底面该拨叉形状特殊，结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面杂工作中需承受冲击载荷，为增加强起耐磨性，该表面要。

10、为，精磨为由此可知端面单边余量为.查课程设计表可得各公差为铣.,粗磨.，精磨.工序尺寸偏差按“入体原则”标注为铣，粗磨，精磨.。叉脚内表面铣磨查课程设计表可知，铣削余量为，查课程设计表可知磨削余量为.查课程设计表可知，粗铣的精度为，粗磨为由此可知单边余量为.查课程设计表可得，铣.，磨.工序尺寸偏差按“入体原则”标注铣削.磨削.。叉口两侧面铣查课程设计表可知，铣削余量为查课程设计表可知，铣的精度为由此可知，单边余量为查课程设计表得，铣.工序尺寸偏差按“入体原则”标注铣.，.铣.平面查课程设计表可得铣削余量为查课程设计表可得，铣的精度为由此可知单边余量为查课程设计表得.工序尺寸偏差按“入体原则”标注铣切削用量的计算工序六粗铣拨叉头两端面该工序分两工步，分别粗铣拨叉头两个端面。由于这两个工步在同台机床上经过次走刀加工完成，因此。

11、可取为。由公式可求得钻头的钻速,参照课程设计表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。在将此转速代入公式中可求的实际的切削速度.。工序八拉孔第次拉孔工步背吃刀量的确定.。进给量的确定参照课程设计表选取该工步的每转进给量.单齿面升量。切削速度的确定参照课程设计表，选取该工步的拉刀的速度为。第二次拉孔工步背吃刀量的确定.。进给量的确定参照课程设计表选取该工步的每转进给量.单齿面升量。切削速度的确定参照课程设计表，选取该工步的拉刀的速度为。工序十锪端面背吃刀量的确定.。进给量的确定参照课程设计表，选取该工步的每转进给量.。切削速度的确定参照课程设计表，切削速度可取为。由公式可求得铰刀转速.,参照课程设计表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。在将此转速代如公式中可求的实际的切削速度.。工序十锪另端面取总长背吃刀量的确定.。进给量的确定参。

12、序十四铣叉口面铣.平面铣平面至尺寸铣槽工序十五倒角去毛刺工序十六钻锁销孔，去内孔毛刺钻孔去内孔毛刺工序十七钻通气孔去内孔毛刺工序十八叉槽两侧面处高频淬火工序十九校正叉脚高低工序二十磨叉脚上端面至锁销孔中心尺寸为磨叉脚下端面至上端面尺寸为工序二十镀铬工序二十二校正叉脚高低工序二十三磨叉交两端面磨上端面至尺寸磨下端面至尺寸工序二十四磨叉脚开挡面工序二十五按检验卡要求检验工序二十六清洗，涂防锈油，入库.加工余量，工序尺寸的确定叉头两端面粗铣锪平面查课程设计表，粗铣端面的余量为,锪端面的余量为.查课程设计表可知，粗铣的精度为，锪端面为由此可知单边余量为工序尺寸偏差按“入体原则”标注为粗铣.，锪端面.。叉脚两端面铣粗磨精磨查课程设计表可知，粗铣余量为，查课程设计表可知，粗磨余量为.,精磨余量为.查课程设计表可知，粗铣的精度为，粗磨。

参考资料：

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