1、切量和超切量.钻由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献表选取实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量扩孔至.由参考文献表取.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰.孔由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面.加工条件工件材料，铸造加工要求精铣底面刀具端面铣刀量具卡板机床立式铣床.计算切削用量及加工工时由参考文献表取.由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度.按加工余量分配切削工时为加工长度刀具直径由文献表取铣削入切量和超切量.工序Ⅶ锪平平面工序Ⅷ钻孔.加工条件工件。

2、托架零件图”。图零件大体结构.后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和个侧面，这两个主要的加工表面之间有定的位置要求，现分析如下.零件底面这加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。.侧面这加工表面主要是孔的加工，主要的加工表面为的孔，它为后来的加工定位。这两个加工表面之间有着定的位置要求，主要是零件底面与的孔中心线连线的平行度公差为.距离偏差为.。由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的孔，在由加工完的孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。在进行其他精度要求低的加工。第章后托架的工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件的材料为，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。中批量生产。毛坯图见附件“后托架毛坯图”。.基面的选择基。

3、表选取实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.扩孔至.由参考文献表取.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰孔由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.钻由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.扩孔至.由参考文献表取.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰.孔由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削。

4、具课程设计任务书设计题目制定车床后托架的加工工艺，设计钻孔的钻床夹具设计要求中批量生产动夹紧通用工艺装备设计时间设计内容熟零件图绘制零件图绘制毛坯图编写工艺过程卡片和工序卡片绘制夹具总装图说明书份班级机械班学生余先峰指导教师敖晓春年月日目录任务书第章车床后托架的零件分析.后托架的作用和结构.后托架的工艺分析第章后托架的工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.基面的选择.制定工艺路线工艺路线方案.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本工时第章后托架的夹具设计.夹具设计过程中的问题.夹具设计定位基准的选择定位元件的选择定位误差计算夹紧力的计算夹紧元件强度校核.夹具说明论结致谢参考文献第章后托架的零件分析.后托架的作用和结构本零件为车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。零件具体结构见附件“后。

5、坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下下面所用计算尺寸公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”.铣底面粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为.精铣底面余量精铣底面余量为孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定.确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面.加工条件工件材料，铸造加工要求粗铣底面刀具端面铣刀机床立式铣床.计算切削用量及加工工时由参考文献表取.由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度.按加工余量分配切削工时为加工长度刀具直径由文献表取铣削入切量和超切量.工序Ⅳ钻扩铰孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻扩铰孔刀具钻头扩孔钻铰刀机床摇臂钻床.计算切削用量及加工工时钻由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献。

6、材料，铸造加工要求钻孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时钻孔由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.钻孔由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量工序Ⅸ钻锥孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻锥孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时由参考文献表取.取由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.工序Ⅹ钻铰孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻铰孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时钻孔由参考文献表取.取由参考文献表取按机床参数和文献表选取.实。

7、面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量金属切除率和必要的刀具耐用三要素切削速度进给量和切削深度中，提高任何项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择个尽可能大的切削深度，其次选择个较大的进给量，最后确定个合适的切削速度。精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽。

8、考文献表取.取.则.由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.工序ⅩⅢ钻底孔并倒角.加工条件工件材料，铸造加工要求钻.孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时由参考文献表取.取.则.由参考文献表取按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量工序ⅩⅣ攻螺纹工序ⅩⅤ最终检验第章夹具设计.夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。夹具用于摇臂钻床，刀具为直柄麻花钻头扩孔钻铰刀，加工侧面的个孔。加工时需要保证它们的位置精度。.夹具设计定位基准的选择此时，可以用粗铣过的底面定位，这样就可以保证它们之间的位置精度。定位元件的选择本夹具定位方案为工件。

9、提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工质量和表面质量。.制定工艺路线工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。初步制定工艺路线如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻扩铰孔工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平平面工序Ⅷ钻孔工序Ⅸ钻锥孔工序Ⅹ钻铰孔工序Ⅺ钻铰孔锥孔工序Ⅻ钻孔工序ⅩⅢ钻底孔并倒角工序ⅩⅣ攻螺纹工序ⅩⅤ最终检验.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为。硬度，中批量生产，采用铸造毛。

10、由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.钻孔由参考文献表取.取由参考文献表取按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰孔至由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰孔至由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.工序Ⅻ钻孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时由参。

11、以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面和定位销及底面的个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。定位误差计算确定基准定位误差由参考文献表圆柱销直径由参考文献圆柱销直径偏差定位误差为定位销与工件间最小间隙.定位误差.夹紧力的计算零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母螺杆弹簧相互配合夹紧零件。夹紧力的计算．最大切削力加工孔时轴向力最大由参考文献表其中取决于工件材料和切削条件的系数当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对轴向力的修正系数由参考文献表其中所以．最大转矩加工孔时转矩最大由参考文献表其中取决于工件材料和切削条件的系数当实际的加工条件与求得的。

12、际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.钻孔由参考文献表取.取.则.由参考文献表取.按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰孔至由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.铰孔至由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取.由参考文献表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度按机床参数和文献表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献表取钻削入切量和超切量.工序Ⅺ钻铰孔锥孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻铰孔锥孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时钻孔由参考文献表取.取.则。

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