1、“.....因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应便于塑料件的脱模分型面的选择应有利于侧面分型和抽芯分型面的选择应保证塑料件的质量分型面的选择应有利于防止溢料分型面的选择应有利于排气分型面的选择应尽量使成型零件便于加工分型面选择必须考虑注射机的技术参数综合上述，制件的分型面选择有两种方案如图所示图分型面方案图这种方案分型面大，脱模力主要集中水平方向，推出行程不是很大，对设备的要求不是很高，容易实现和控制。方案二图主要的脱模力在径向而且用哈夫块开模，需要的水平力又大，这样综合起来需要的脱模力，在客观上比方案要大许多，而且所需的推出行程比方案大许多。所以分型面选择方案在水平方向。确定型腔的排列方式模具的型腔数可根据塑料制品的产量精度高低模具的制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定的。由于大批量生产......”。

2、“.....为公称注射量，为单个制件的体积为了便于模具的设计与加工，故采用模四件。本模具采用模四件大批量生产，根据要求从主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满型腔，综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素采取，有两种方案方案，侧抽机构设置在前后方向，这样对要求大的模架。方案二，侧抽芯机构设置在左右方向，同样的抽芯力，选择的模架比较适中，节省材料。综合上述比较选择左右侧抽芯。如图所示的排列方式。图型腔排列图浇注系统的设计定义指由注射机喷嘴中喷出的塑料进入型腔的流动通道，使塑料熔体平稳有序的填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。分类普通浇注系统冷流道本模具采用无流道凝料浇注系统热流道绝热流道普通浇注系统设计原则了解塑料的成型性能和塑料的流动性。要保证塑件的质量，避免常见的充填问题。尽量减少停滞现象尽量避免熔接痕尽量避免过度保压和保压不足尽量减少流向杂乱。尽量减少及缩短浇注系统的断面和长度。尽可能做到同步填充。便于修整浇口以保证制件外观......”。

3、“.....是熔料最先进入型腔经过的部位。如图所示图主流道图主流道部分尺寸单位主流道参数符号名称尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径主流道球面半径喷嘴球面半径球面配合高度主流道锥角˚˚主流道长度般主流道大端直径确定后尺寸如下˚浇口套的尺寸如图图浇口套尺寸定位环的选用作用主要是使注射机与模具主流道准确对正定位。主流道和定位环的关系如图所示定位环的基本尺寸如图图定位环基本尺寸分流道设计作用使塑料熔体的流向得到平稳的转换，并尽快地充满型腔。分流道的设计原则对于含有玻璃纤维流动性较差的树脂，流道截面要大些，聚甲醛属于流动性中等，截面适中流向改变的拐角处，应适当设置冷料穴使塑件和流道在分型面的投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合保证熔体迅速而均匀地充满型腔分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最少要便于加工及刀具的选择综合上述分流道的截面尺寸和形状分流道的截面尺寸应按塑料制品的体积制品的形状和壁厚塑料品种注射速度注射速率分流长度等因素确定......”。

4、“.....为了便于加工选择半圆形的截面分流道，选择直径为的半圆形截面分流道。分流道的布置及长度采用平衡式如图所示分流道的表面粗糙度小于原因可增加塑料熔料的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层，有利于流道保温。浇口的设计作用连接分流道和型腔桥梁，是浇注系统中最薄弱和最关键的地方。浇口的位置数量形状尺寸等是否适宜直接影响产品的外观尺寸精度物理性能和成型效率。浇口过小易造成充填不足破裂，且浇口的去除加工困难等。浇口的类型环形浇口轮辐式浇口点浇口侧浇口潜伏式浇口护耳浇口本设计采用矩形截面侧浇口，设计时从壁厚处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具上采取镶拼式型腔和型芯，有利于填充和排气，有利于更换方便，又节省材料。测浇口的尺寸根据得知厚度宽度长度如图所示图侧浇口图排气系统设计利用模具分型面和配合间隙自然排气，排气间隙以不产生溢料为限，通常为。冷料穴和拉料杆设计冷料穴的设计冷料穴的作用容纳浇注系统流道中料流前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填速度......”。

5、“.....见图常见的冷料穴有拉料杆的冷料穴本设计采用带球头拉料杆冷料穴无拉料杆冷料穴冷料穴的位置见图拉料杆的设计作用起到模具开模时，将凝料从定模部分脱出和将塑件留在动模的作用基本尺寸及结构见图图拉料杆材料热处理头部配合拉杆与推件板，拉杆固定部分表面粗糙度型芯型腔结构设计型腔设计由于制件的型腔形状中等复杂程度，且尺寸不大，但需要大批量生产比较容易磨损，故型腔采用镶拼式。材料为。如零件图所示。动模镶块定模镶块图动定模镶块零件图型芯设计型芯结构简单，且尺寸不大，由于需要侧抽芯，所以型芯做成锥度配合，具有较好的强度。材料采用。如零件图所示。大型芯小型芯图型芯零件图合模导向机构设计导向与定位机构设计注塑模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构主要用于动定模之间的开合模导向。锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。导向机构的功用定位作用合模时保证动定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状。导向作用合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹凸模......”。

6、“.....导向机构结构及设计模具设计通常购买标准模架，其中包括了导向机构。如模架图定位机构设计通常有导向机构就足够动定模之间的正确定位了。但由于导套和导柱之间存在间隙，所以对于薄壁精密塑件的注塑模具，仅有导柱导向机构是不够的，还必须在动定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。本设计涉及产品的同轴度，所以要设置锥面定位。脱模机构设计脱模机构设计注塑成型每循环中，塑件必须从模具中凹凸模上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构设计原则脱模机构设计时须遵循以下原则因为塑料收缩时抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强条凸缘厚壁等处，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件∽否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。在动模边拖加顶出力......”。

7、“.....通常使用推杆脱模机构。推杆多用或材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于，和顶杆孔呈配合。推杆是模具标准件。推杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下次循环的工作。因此，还必须设计复位杆来实现这动作。复位杆又称回程杆。复位杆回程复位杆端面与分型面平齐，合模时，定模板推动复位杆，通过顶杆固定板，顶板使顶杆恢复到顶出前的位置。复位杆必须装在固定杆的同固定板上。脱模力的计算根据表示零件的平均壁厚表示零件的平均直径所以制件为厚壁壳体件。由于制件必须通过侧抽完成脱模，所需要的脱模力主要在塑料对两个型芯的包紧力，所以本设计的脱模力以两个型芯来计算，横截面为圆形。通过表常用塑料参数查得以下参数。脱模力ε塑料的拉伸模量表查ε平均收缩率表查包容型芯的长度泊松比表查脱模斜度塑件与钢材间摩擦系数表查型芯的平均半径脱模斜度修正系数厚壁制品的计算系数根据上述计算与查得以下数据ε˚小型芯大型芯小大抽芯机构设计侧向分型抽芯机构定义在制品脱模前必须抽出侧型芯......”。

8、“.....完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型与抽芯机构。分类按动力来源可分为手动机动气动或液压三大类。常见的手动抽芯机构有螺纹抽芯机构齿轮齿条抽芯机构活动镶块抽芯机构特点结构简单，制造方便，但操作麻烦，生产率低，适合小批量生产。手动抽芯机构斜导柱分型与抽芯机构斜滑块分型与抽芯机构齿轮齿条抽芯机构特点具有较大的抽芯力和抽芯距，生产率高，操作方便，动作可靠。适合大批量生产。气动或液压侧向分型与抽芯机构特点传动平稳，有较大抽芯力和抽芯距。本设计考虑设备的条件问题，采用机动侧向分型与抽芯机构。抽芯距的确定抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向移动的距离。抽芯距般大于制品的侧孔深度或凸台高度，即抽制品上侧孔深度。所以，小型芯抽芯距小大型芯抽芯距大抽芯力的计算由于塑料制品对型芯的包紧力远大于对型腔的包紧力，故本设计忽略不计。所以抽芯力等于脱模力。即小大斜导柱的选择斜导柱规格为抽芯距为斜导柱规格为抽芯距为滑块与导滑槽设计为了确保侧型芯可靠地抽出和复位......”。

9、“.....导滑槽必须很好配合和导滑。滑块和导滑槽的配合般采用。滑块用压板来导滑，如图所示。图滑块与压板图先复位机构设计为了避免滑块先于推杆复位，致使侧型芯与推杆损坏，所以采用先复位机构。本设计采用杠杆先复位机构，工作原理杠杆固定在推杆固定板上，可绕中心支点转动，合模时复位杆端部的˚斜面推动杠杆的外端，而杠杆的内端顶在支撑板上，从而迫使推杆固定板连同推杆下移，当复位杆˚斜面完全脱离杠杆时，推杆先复位即告结束。如图所示。图复位机构模具设计的有关计算对于未注尺寸公差的尺寸，按级计算型腔的径向尺寸式中塑料制品外形的径向尺寸。平均收缩率。的收缩率为，取平均收缩率取。型腔尺寸有转换为对于尺寸的工作尺寸对于尺寸的工作尺寸以此类推，各工作尺寸为主型芯径向尺寸式中塑料制品外形的径向尺寸。平均收缩率......”。