1、品种，更好的保证了加工质量，并达到最大的经济效率。近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工装卸运输管理的柔性制造系统，具有监视诊断修复自动转位加工产品的功能，使多品种中小批量生产实现了加工机电系机电体化专业毕业设计自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又关键性技术，并进步朝着网络化集成化和智能化的方向发展。夹具的发展趋势工艺装备的设计制造使用和管理，体现着个企业的工艺技术水平，夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素，工装设计水平的高低，很大程度上反映出企业制造能力的高低。夹具设计与制造是机电产品设计与制造的项重要步骤，传统的夹具设计制造时需。

2、行加工小头孔尺寸精度和形状精度的保证，或采用互为基准的原则进行加工如大小头孔中心距精度的保证，由机床精度直接保证如大小头孔中心距要求可在双轴镗床上次安装同时加工出大小孔来直接保证。按照先加工基准后加工其它面的加工原则，作为连杆主要定位基准的两端面的加工，般都是安排在工艺过程最初工序进行，即以未加工过的第个端面在为粗基准定位，加工第二个端面，紧接着以已加工过的第二个端面做基准，定位加工第个端面。显然第个端面的精度要比第二个端面高，在以后的加工中，用第个端面做精基准最好。但由于连杆外形的对称性，后续工序操作者不易分清哪个端面是第个端面，为此连杆体和连杆盖的零件图上特意设计出个加工和装配用的工艺标记，并在连杆工艺规程中，规定无工艺标记的侧的端面为主要定位精基准，。

3、量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，大大推进了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了个新的阶段。目前，数控机床的工艺功能已由加工循环控制加工中心，发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化，但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹，仍须人工来完成。加工中心是种高度自动化的多工序机床，能自动完成刀具的更换，工件的转位和定位，主轴和进给量的变换等，使工件在机床上只安装次就能完成全部加工。因此，他可以显著缩短辅助时间，提高生产率，改善劳动条件，适应控制数控机床是种具有随机应变功能的机床，他能在加工中，根据切削条件的变化，自动调整切削条件，是机床保持最佳状态下进行加工，因而有效提高加工效率，扩大。

4、应力和拉应力，故要求此连杆有较轻的重量较高的强度，同时大小头孔还有较高的耐磨性和互换性。该连杆由连杆大头连杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头盖和连杆身分开，由螺栓连接，小头孔装有衬套提高耐磨性和互换性。大小头两孔的轴线的平行度由较高的要求，中心距有绝对的要求，其精度主要由机加工机床本身来保证，平行度要求为，中心距为。大头孔的表面粗糙度要求为，小头孔的表面粗糙度要求为，连端面的表面粗糙度为，身盖配合的表面精度为。为了便于加工和保证加工精度，大头设置工艺凸台。平面加工两端面大头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于小头两端面间的尺寸公差等级为，表面粗糙度不大于大头凸块两侧面表面体和盖的结合面表面粗糙度轴瓦锁口槽铣保证尺寸保证尺寸的也可以采用自为基准的原则进。

5、排精加工工序检查检验工序，去毛刺平衡清洗工序根据需要穿插在各其它工序中进行。机电系机电体化专业毕业设计典型表面的加工方法连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，这几种表面在加工的过程中量大且典型，它们的加工方法分别有以下几种选择两端面加工方法的选择端面的加工通常有铣刨磨三种，其中铣和磨的加工精度较高，刨的加工精度较低，由于两端面在后的方向进行了定的探讨。制造工艺的发展情况随着科学技术的发展，各料新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量高生产率和低成本方向发展。电火花电解超声波种新材激光电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料复杂的型面和些具有特殊要求的零件。数控机床的出现，提高了更新频繁的小。

6、大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前，基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用，夹具设计也必须向标准化系统化参数化方向发展。而且，为了适应我国加入后机电产品的创新能力和尽快机电产品设计制造的全程仿真，快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。二本次设计的内容本设计主要是针对连杆工艺及钻孔夹具的设计。夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。在设计中，设计的主要思路是用工件以已加工端面为定位基准，夹具体的凸台和大端面孔为定位面，工件以气动夹紧，这样设计主要是。

7、在后续的各加工工序中尽可能地用它来定位。加工经济精度与加工工序安排加工经济精度各种加工方法车铣刨磨钻镗铰等所能达到的加工精度和表面粗糙度，都应该满足图纸设计要求。精度不是越高越好，满足要求就行了，因为生产中控制生产成本对企业是很重要的，加工精度提得愈高，表面粗糙度减小得愈小，则所耗费的时间与成本也会愈大。在实际的生产中应在满足机电系机电体化专业毕业设计设计精度的要求下尽可能地降低成本。连杆加工主要加工表面的工序安排连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段。

8、作为粗基准采用外定位，同时以未加工过机电系机电体化专业毕业设计的毛面作为粗基准。精基准的选择以加工过的两端面，大小头孔和工艺凸台作为精基准。小头孔的加工均采用外定位方式，均以工艺凸台和工艺面作定位基准。工艺路线的拟定两端面的加工身盖分开面加工小头孔加工大头孔加工其中工艺过程设计大致采用锻造调制粗加工精加工检验入库连杆体零件图厂标号及件号反面机电系机电体化专业毕业设计通过对连杆零件图以及其技术要求进行认真分析后，得到了连杆工艺过程的最后方案连杆体的加工工序粗铣两端面工序精铣两端面工序磨两端面工序钻小头孔工序粗镗小头孔工序小头孔倒角及去毛刺工序粗铣工艺凸台及结合面工序精铣工艺凸台及结合面工序粗镗大头孔，倒角工序磨结合面工序钻攻螺纹孔工序钻定位孔工序铰定位孔及去。

9、阶段为连杆体的加工，第二阶段为连杆盖的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准端面小孔头和大头外侧面第二阶段主要是加工除精基准意外的其它表面，包括大小头粗加工为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大小头孔的精加工。如果按主要表面的粗精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为表面的半精加工精加工阶段。工序顺序的安排原则先加工基准面，再加工其它表面般情况下，先加工平面，后加工孔先加工主要表面，后加工次要表面④先安排粗加工工序，后安。

10、工过程中会多次被用作定位基准，所以为了保证零件的整体加工精度，选用铣和磨两种加工方式，其中铣为粗加工，磨用于精加工。孔的加工方法的选择孔的加工方法有钻孔铰孔镗孔等加工方式，其中镗孔精度高，在连杆所以需要加工的部位中，大小头孔的加工要求是最高的，所以宜用钻头钻扩孔，最后采用镗磨的方式保证精度。连杆加工工艺过程的确定在拟订工艺路线时，正确的处理粗精加工工序的安排是很重要的。因为连杆是大批大量生产，所以粗精加工要分开。因为连杆的大小头孔的精度要求比较高，所以应安排粗加工半精加工和精加工三个阶段。其它部位也应根据精度要求合理地划分加工阶段。定位基准的选择粗基准的选择以不需加工的杆身侧面作为粗基准面，来加工连杆的两端面，设计基准和定位基准要重合钻小头孔以粗磨后的两端。

11、毛刺连杆盖的加工工序粗铣两端面工序精铣两端面工序磨两端面工序粗铣结合面连杆盖零件图机电系机电体化专业毕业设计工序精铣结合面工序粗镗大头孔及倒角工序磨结合面工序钻，扩沉头孔工序钻铰定位孔工序铰定位孔工序去毛刺工序清洗工序终检尺寸分组连杆总成的加工工序粗铣螺母座面工序钻扩铰螺栓孔工序扩螺栓孔倒角工序去结合面毛刺工序清洗加工设备与工艺装备的选择由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗铣两端面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，选择铣床。选择直径为的硬质合金面铣刀，刀具材料为，代号为，采用专用夹具和游标卡。

12、了解决了手动夹紧时夹紧力不致误差大精度低工人劳动强度大等缺点气动夹紧采用空气作为动力源，资源丰富并且干净清洁，对周围环境没有污染不足是噪音比较大。具体的设计思路是首先确定工件的已加工端面定位方式，通过夹具体的凸台内孔，再用气动装置将其夹紧，这样连杆的六个自由度全部限制，实现了零件的定位夹紧，然后确定零件的夹紧方式。在本次设计中采用的是手动夹紧方式然后进行误差分析夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。机电系机电体化专业毕业设计第章机械加工工艺规程的制定零件的工艺性分析产品结构和工艺分析该零件为发动机上的重要组成部分之，其大头孔和轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞。因此该连杆器将受到压缩压力，纵向弯曲续加。

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