，到记录器记录加人工研判，直至计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统的飞跃。机械展成式测量技术，世纪年代以前，齿轮测量原理主要以比较测量为主，其实质是相对测量。具体方式有两种是将被测齿轮与标准齿轮进行实物比较，从而得到各项误差二是展成测量法，就是将仪器的运动机构形成的标准特征线与被测齿轮的实际特征线作比较，来确定相应误差而精确的展成运动是借助些精密机构来实现的。齿轮整体误差测量技术，年是齿轮测量技术的转折点。齿轮整体误差测量技术和齿轮测量机中心的出现解决了齿轮测量领域的个难题，即在台仪器上快速获取齿轮的全部误差信息。国内发展概况年，我国在齿轮测量技术方面取得突破，发明了基于跳牙蜗杆的齿轮整体误差测量原理。经过多年的完善与推广，这种起源于渐开线圆柱齿轮测量的方法已成为传动元件的运动几何测量法。采用的二〇二年五月二十三日星期三标准元件也从蜗杆扩展到齿轮齿条等。通过对传统齿形误差测量方法误差来源多测头安装调整误差大等缺点进行分析,提出种在万能工具显微镜上利用成像法实现渐开线圆柱直齿轮齿形误差测量的新方法。积极采用齿轮国际标准,采用先进的加工工艺,如精滚工艺修磨齿形及改变刀具材料实现硬齿面剃齿等,使齿轮制造质量批量稳定地达到标准要求,是我国重要的技术经济政策。齿轮的制造质量对提高机械传动系统的精度寿命和降低噪声十分重要。这里提出了采用虚拟仪器技术计算机技术等与传统齿轮检测仪相结合而构建的种先进的齿轮误差检测系统,集先进的软硬件技术现代信号处理技术于体,实现了误差检测的自动化可视化智能化,提高了检测的精度和可靠性。随着我国汽车摩托车制造业的迅速发展,汽摩齿轮制造业也得到了空前快速的发展。尽快成为汽摩齿轮的全球制造与供应基地,是我国齿轮制造业的总体发展战略,并已经成为我国众多齿轮制造商的共识。齿轮传动的基本要求瞬时传动比基本不变，否则传动将不平稳，不准确齿轮传动中反映瞬时传动比变化的因素很多，如周节基节公法线变动，齿形等。齿轮传动装置由齿轮副轴轴承及机座组成，其运动质量与互换性主要取决于齿轮的加工和安装精度，同于齿轮广泛地用于传递运动和动力。因此，各种机器和仪器的工作性能，与齿轮传动的质量密切相关，对于齿轮传动，主要由以下四个方面的要求传递运动的准确性在齿轮副中，从动轮齿数和主动齿轮齿数的比值叫传动比，即。传动比是根据传动的需要设计的，对于精密机械传动应保持瞬时传动比基本不变，否则传动将不平稳，不准确。齿轮传动中反映瞬时传动比变化的因素很多，如周节基节公法线变动，齿形等二传动平稳性用于准确传递运动和分度的齿轮，如传动不平稳，也无法保证准确和传递运动和分度。对于告诉旋转的动力齿轮，它对工作平稳性无更高的要求，希望噪音小，冲击和振动小，这样不仅可保证工作精度，而且还可以延长寿命。由于加工误差使得齿轮传动不可避免地生产瞬二〇二年五月二十三日星期三时传动比的变化。转速时快时慢，从而产生噪音，冲击和振动，因此要对它加以限制，即要求由于以上三者的影响。会使切出的轮齿形状发生误差即实际得到的渐开线齿形如图中的黑线所示而其中的是齿顶倒角部分所谓渐开线齿形误差就是指在齿轮的端截面上，齿形的工作部分范围内齿顶倒棱部分除外，包容实际齿形距离为最小的两条设计齿形间的法向距离。设计齿形可以是修正的理论渐开线包括修缘齿形，突齿形等。工作齿形不是正确的渐开线时，则其啮合点的运动理论上已不符合齿轮基本定律，即这时的瞬时传动比将发生变化，所以齿形误差会影响传动的工作平稳性。二〇二年五月二十三日星期三图齿形误差分析图渐开线定义及特点渐开线是条直线发生线沿着个定圆基圆作无滑动的纯滚动，动直线上任点的平面运动轨迹曲线。也可以这样来看，以线绳绕在圆周上，绳的端拴支铅笔，将绳拉紧并逐渐展开，则铅笔在纸上画出来的曲线就是渐开线。绕绳的这个圆叫作基圆，圆的半径以表示展开的直线为发生线，如，它也是渐开线在点的曲率半径，其长度为，对应的展开角为。二〇二年五月二十三日星期三图渐开线形成原理图从渐开线的开成原理可知，渐开线有以下特点发生线在渐开线上的任点恒垂直于渐开线，且与基圆相切，切点就是发生线运动的瞬时中心，的长度等于作用角在基圆上所对应的弧长，即而二〇二年五月二十三日星期三图中向径的夹角称为渐开线上点的压力角，意思是当齿廓在点与另齿廓啮合时，该点运动方向线速度之间的夹角，由图中的关系可知上式说明压力角随向径的增大而增大，在基圆上压力角等于零。不可能大于，因为那样将为无穷大。般渐开线齿轮最大压力角在齿顶。对应于渐开线起点至任点的圆心角称为渐开角，用压力角的函数来表示，即称渐开线函数，记为因为所以渐开线除可用向径及渐开线角以极坐标方程式表示外，还可用直角坐标方程来表示，如图所示设坐标原点为基圆圆心，则任点的坐标分别为为简便计算计算，将式中函数按麦克劳林级数展开，并取近似值，即,,则上式代入直角坐标方程式，则二〇二年五月二十三日星期三图渐开线直角坐标当向径由渐开线的起始点回转过个渐开线角时，对应渐开线长度可用下式计算渐开线的所有点都在基圆以外，基圆相同，则渐开线相同，基圆越大，渐开线越水平，当基圆半径时，渐开线就变成垂直于发生线的直线，即为齿条齿廓。渐开线理论在齿检仪上的应用通过对以上渐开线理论的学习，可以得到如下结论描述渐开线可用三种方法渐开线生成原理以极坐标方式以直角坐标方式根据这三种方法选出了各种各样的渐开线齿形检查仪，根据方法查出二〇二年五月二十三日星期三的仪器用于比较测量，有机械范成和电子范成两类。根据方法的仪器用于绝对测量，它是通过齿形上坐标点的位置与理论公式或数学模型进行比较。定位装置在测量过程中，为了正确地感受被测信号，应把被测对象的被测尺寸线与仪器测量线的相应位置确定下来，因此必须定位。实现这种功能的装置叫地位装置或定位件。原来的单盘式渐开线检查仪采用的是圆锥定位装置，应该说其定位精度是很高的，但是其结构限制了仪器的使用范围，即仪器只能测量带孔的般齿轮面对带轴的齿轮无能为力，为了扩大仪器的使用范围，增强仪器的通用性，决定对定位装置进行改进，采用顶尖定位装置，这样就解决了仪器的通用性问题。对于以轴心线作为测量基面的工作，不论是本身自带轴的，还是配上心轴的，常常以轴或心轴的顶尖孔在顶尖间定位，顶尖定位简单方便，定位精度高。顶尖根据安放形式不同，分为卧室和立式两种，若按形状不同可分为直炳顶尖和锥柄顶尖，如果按顶尖尖部呈内锥面或外锥面的不同，又可分为内顶尖或外顶尖，此外，按顶尖在工作中是否与被测件起转动，分活顶尖和死顶尖。安放形式选择考虑到原来的单盘式渐开线检查仪采用圆锥定位方式，在仪器工作过程中，齿轮安放形式为立式，为了避免过多的改动，仍采用立式的安装形式，故采用用立式顶尖。内顶尖或外顶尖考虑到改装的方便性使之技术上可行，经济上合理，应作尽小改动，故宜采用外顶尖。活顶尖或死顶尖由于活顶尖可以减少顶尖与工件之间的摩擦，使顶尖经久耐用，更易保证精度，故宜采用活顶尖。另外，由于该顶尖用于测量齿形，属于大批量测量类型，故宜使其上顶尖上下活动方便，故宜采用弹簧顶尖。二〇二年五月二十三日星期三定位装置示意图二〇二年五月二十三日星期三摘要我国机械工业迅速发展的今天，每年所生产的齿轮数以千万计，而加工时由于机床，刀具及工件系统的影响，被切齿轮的齿形会产生定的误差。这个误差如果不能控制在定范围内，将会影响齿轮传动的平稳性，并引起噪音和振动。因此对齿形误差进行测量是评定齿轮质量的个重要方面。同时还能从中分析出生产误差的原因，并研究出提高质量的措施。随着科学技术和制造业的发展，许多机器和设备所需的动力速度愈来愈大，因而对齿轮的精度要求也将越来越高。些老式的齿轮测量仪已经跟不上时代的步伐，但在其基础上，通过些方面的改进，可使之重新焕发青春，以免过早淘汰。关键词定位装置，直线基准，齿形误差二〇二年五月二十三日星期三目录摘要二〇二年五月二十三日星期三第章绪论普通精度圆柱齿轮渐开线误差检测装置国内外发展概况国外发展概况国内发展概况齿轮传动的基本要求齿轮传动的公差标准第章圆柱齿轮渐开线误差检测装置结构设计与计算结论致谢参考文献普通精度圆柱齿轮渐开线误差检测装置国内外发展概二〇二年五月二十三日星期三况国外发展概况年，德国公司在世界首次研制成功种称为的仪器，它实际上是机械展成式万能渐开线检查仪。在此基础上经过改进，公司于年推出了实用性仪器，并投入市场。年代初，机械展成式万能螺旋线检测仪的出现，标志着全面控制齿轮质量成为现实。年英国研制出光栅式单啮仪。年，以黄潼年为主的中国工程师研发的齿轮整体误差测量技术，标志着运动几何法测量齿轮开始。年，美国公司在芝加哥博览会展出，标志着数控齿轮测量中心的开始。年代末，日本大阪精机推出基于光学全息原理的非接触齿面分析机，标志着齿轮非接触测量法的开始。齿轮测量技术的演变，整体上考察过去个世纪里齿轮测量技术的发展，主要表现在三个方面在测量原理方面，实现了由比较测量到啮合运动测量，直至模型化测量的发展。在实现测量原理的技术手段上，历经了以机械为主到机电结合，直至当今的光机电与信息技术综合集成的演变。在测量结果的表述与利用方面，经历了从指示表加肉眼读取，到记录器记录加人工研判，直至计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统的飞跃。机械展成式测量技术，世纪年代以前，齿轮测量原理主要以比较测量为主，其实质是相对测量。具体方式有两种是将被测齿轮与标准齿轮进行实物比较，从而得到各项误差二是展成测量法，就是将仪器的运动机构形成的标准特征线与被测齿轮的实际特征线作比较，来确定相应误差而精确的展成运动是借助些精密机构来实现的。齿轮整体误差测量技术，年是齿轮测量技术的转折点。齿轮整体误差测量技术和齿轮测量机中心的出现解决了齿轮测量领域的个难题，即在台仪器上快速获取齿轮的全部误差信息。国内发展概况年，