1、“.....应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来......”。

2、“.....我们发现方案是先加工燕尾槽然后再加工孔，方案二则相反，由零件图知，选用方案比较合理，这要可以即可以保证零件的精度，同时也简化了夹具设计，提高效率。具体的加工路线如下工序锻造第页共页工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序粗半精铣精铣燕尾槽工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下上下端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求......”。

3、“.....余量燕尾槽表面粗糙度为,需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量工件上的孔和螺纹因其孔不大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得。第页共页确定切削用量及基本工时工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工步粗铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二半精铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用,第页共页，，，......”。

4、“.....故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则第页共页每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗半精铣精铣上端面工步粗铣上端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿......”。

5、“.....，，则机动工时为表查出齿，则按机床标准选取第页共页工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为第页共页工序铣宽的槽选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，......”。

6、“.....即机查按机床选取机基本工时机工序钻孔加工条件加工材料钢，工艺要求孔径，精度,用乳化液冷却。机床选用钻床和专用夹具。选择钻头选择高速钢麻花钻头如图所示，其直径钻头几何形状为根据切削用量手册表及表标准钻头，，后角，，横刃第页共页长度，弧面长度。选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，当铸铁硬度有。计算切削速度根据切削用量手册表，当铸铁硬度时，,时，。切削速度的修正系数为，，，，故根据型钻床技术资料见简明手册表可选择，。计算基本工时第页共页根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表查出，计算得......”。

7、“.....其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取工时第页共页切削工时，，，则机动工时为工序研磨下端面刀具选取砂轮决定磨削用量磨削深度因为加工余量不大，次加工完成进给量及切削速度根据说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取工时切削工时，，，则机动工时为第页共页工序研磨即端面端面刀具选取砂轮决定磨削用量磨削深度量及切削速度根据说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取工时切削工时，，，则机动工时为工序清洗去毛刺工序验收工序入库第页共页三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量......”。

8、“.....由指导老师的分配，决定设计工序钻孔的钻床夹具问题的提出本夹具主要用于钻孔，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们采用已经加工好的燕尾槽来定位。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择已加工的燕尾槽和端面定位，工件被限制六个自由度，达到完全定位。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的可调型块作为夹紧机构。切削力及夹紧力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力......”。

9、“.....夹紧力方向与钻削力方向垂直。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度刚度适当即能满足加工要求。定位误差分析本工序选用的定位基准为燕尾槽及端面定位，所以相应的夹具上的定位元件应是燕尾槽。因此进行定位元件的设计主要是对燕尾槽进行设计。批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，是由于定位基准与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。钻套设计因工件为大批量生产，再钻套磨损后为了能及时更换钻套，故采用可换钻套。根据的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为。可换钻套图如下第页共页尺寸如下图第页共页夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时......”。