1、“.....机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。四注射成型机的工作过程注射成型模具基本结构及分类基本结构,根据部分起作用不同分类浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。二成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯成型塑件内部形状，型腔成型塑料外部形状，成型杆，镶块等构成。三结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。导向零件导柱，导套。装配零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分定模部分部份留于模具机座的定模板上，动模部分随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二模具的分类按注射机类型分立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具二按注射模具的总体结构特征分单分型面模分流道位于分型面上......”。

2、“.....模拟动画点浇口脱出模具三板式模具模拟动画带横向轴芯的分型模具模拟动画自动卸螺纹注射成型模具型腔分型面及浇注系统分型面分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有个分型面。分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处使塑件留在动模边，利于脱模将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。般在分型面凹模侧开设条深宽的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气二浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用输送流体传递压力浇注系统的组成及设计原则组成由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。浇注系统的设计原则考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱......”。

3、“.....模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放模内。进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。二主流道设计指喷嘴口起折分流道入口处止的段，与喷嘴在轴线上，料流方向不改变。便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。锥角粗糙度与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选用优质材料单独加工和热处理。衬套大端高出定模端面，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住。直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。三分流道设计指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。分流道的截面形式图形断面比表面积小流道表面积与其体积之比，热损失小......”。

4、“.....直径梯形加工较方便，其中边斜度形加工方便，半圆形分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。般分流道直经在以下时，对流动性影响较大，当直经大于时，对流动性影响较小。多腔模中，分流道的排布平衡式和非平衡式平衡式分流道的形状尺寸致。非平衡式靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。般需要多次修复，调理达到平衡。即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。非平衡式分布，分流道长度短。如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。型腔分型面及浇注系统二四浇口的类型和设计浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。作用使熔体快速进入型腔，按顺序填充......”。

5、“.....面积与分流道比为。长度般。小浇口的优点改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分高。浇口的常见形式针点尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。校核加工性能所有零件的几何结构视图画法尺寸标等是否有利于加工复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行但是要侧重于结构原理工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签检查制造工艺性，然后才可送晒。编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后......”。

6、“.....主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。九试模及修模虽然是在选定成型材料成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除性的修模。塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。十整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓灰尘油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管......”。

7、“.....检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书制件图技术说明书模具总装图模具零件图底图模具设计说明书检验记录表试模修模记录等，按规定加以系统整理装订编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。塑料模具课外资料塑料收缩率和模具尺寸设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这段时间内......”。

8、“.....种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另种变化是些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙含水量为时，尺寸增加量为玻璃纤维增强尼龙的含水量为时尺寸增加量为。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率成形收缩後收缩的方法，般都推荐德国国家标准中的规定。即以时模具型腔尺寸与成形後放置小时，在温度为，相对湿度为条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。收缩率由下式表示其中收缩率模具尺寸塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为在模具设计中为了简化计算，般使用下式求模具尺寸如果需实施较为精确的计算，则应用下式但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是个定值，而是个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同......”。

9、“.....因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作介绍。二塑件形状对於成形件壁厚来说，般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图所示。对般塑件来说，当熔料流动方向尺寸与垂直於熔料流方向尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋孔凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。三模具结构浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显......”。