1、“.....本次设计是提高车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和之处，敬请批评指正，以便及时改正。零件分析零件的作用题所给的是车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的的孔与操作机构相连，下方的的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为体，加工时分开......”。

2、“.....其间有定的位置要求，分述如下以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下表面，孔壁上有个装配时要钻铰的的锥孔，个的螺纹孔，和个缺口。以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面这两组表面有定的位置要求的孔的上下表面与的孔的垂直度误差为。的孔的上下表面与的孔的垂直度误差为。的孔的上下表面以及的孔的内表面的粗糙度误差为。的孔的内表面的粗糙度误差为，精度为。工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。图毛坯图基准面的选择粗基准的选择对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两个短形块支承两个孔的外轮廓作主要定位面，以消除个自由度，再用个支承板支撑在的上表面，以消除个自由度......”。

3、“.....当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为,其上下表面尺寸为，工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为工序六以的下表面为精基准，粗精铣的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过，其上下表面尺寸为工序七铣断工序八以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序九以的孔为精基准，钻的孔......”。

4、“.....铣缺口，保证其粗糙度为工序十检查上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。工艺路线方案二工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为，垂直度误差不超过工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为工序六铣断工序七以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序八以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序九以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为工序十检查机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件的材料为硬度为，毛坯重量为,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由以下称工艺手册表查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表查得加工余量等级为级，选取尺寸公差等级为。根据以上资料及路线......”。

5、“.....铣削加工余量为粗铣精铣毛坯尺寸及公差为土土内孔已铸成孔查工艺近似为根据型立铣说明书切削手册表，机床主轴允许的功率为故因此选择的切削用量可以采用即计算基本工时公式中根据切削手册表，可得,所以故绘制零件图和编制工艺文件绘制零件图图二零件图编制工艺文件机械加工工艺过程的组成工艺过程改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。工艺过程又可分为铸造锻造冲压焊接机械加工热处理装配等工艺过程。机械加工工艺过程用机械加工方法,改变毛坯的形状尺寸和表面质量,使其成为零件的过程。零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又可分为若干个安装工位工步和走刀。工序个或组工人,在个工作地对同个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。安装工件经次装夹定位和夹紧后所完成的那部分工序......”。

6、“.....次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分起,相对刀具或设备的固定部分所占据的每个位置。工步当加工表面加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那部分工序。工序的合理组合确定加工方法以后,就要按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数确定工序数有两种基本原则可供选择工序分散原则工序多,工艺过程长,每个工序所包含的加工内容很少,极端情况下每个工序只有个工步,所使用的工艺设备与装备比较简单,易于调整和掌握,有利于选用合理的切削用量,减少基本时间,设备数量多,生产面积大工序集中原则零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成,每个工序的内容和工步都较多,有利于采用高效的机床,生产计划和生产组织工作得到简化,生产面积和操作工人数量减少,工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精度易于保证,设备工装投资大,调整维护复杂......”。

7、“.....批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产,也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产将工艺规程的内容，填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备和施工依据的工艺规程文件。机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡附后所示夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师的协商，决定设计第Ⅵ道工序铣断双体，本夹具将用于卧式铣床，刀具为高速钢细齿圆锯片铣刀，对工件进行加工。问题的提出本夹具主要用于铣开双体，并且铣开的表面与的孔有定的公差要求，又在加工本道工序时，的孔已经进行了加工，因此，在本道工序中主要考虑加工面与孔之间的要求，其次是考虑如何提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。夹具体设计定位基准的选择图三定位原理图由零件图可知被铣开的那的中心线与孔的中心线之间的公差等级要求较高，且铣开时的设计基准为孔的中心线。为了尽量的减小定位误差，应选孔为主要的定位基准......”。

8、“.....消除三个自由度，再在底面用夹具体定位消除三个自由度。以便达到所需要求。为了提高加工效率，现同时加工四个双体，同时，为了夹具简单，操作方便，利用多点联动夹紧机构夹紧。切削力及夹紧力的计算刀具高速钢细齿圆锯片铣刀直径齿数又由切削手册表中的公式其中所以水平分力垂直分力又在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数其中为基本安全系数为加工性质系数刀具钝化系数为切削特点系数断续切削所以为了克服水平方向的力，实际的夹紧力为其中为螺母与螺杆间的摩擦系数为工件与螺杆头或压板间的摩擦系数又查得和为则所以又选择的螺旋夹紧机构的基本尺寸如下根据机床夹具设计第三版表查得则可以提供的夹紧力为所以又由机床夹具设计第三版表查得当螺纹的公称直径为时，螺栓许用的夹紧力为由以上的数据可知所选的螺旋机构提供的夹紧力大于所需的......”。

9、“.....故本夹具可以安全工作。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定本夹具的定位元件为圆柱销和菱形销，其参数由机床夹具设计手册图及其表选两定位销的尺寸及公差为定位销的公差取。零件图样规定的孔的中心线与孔的中心线的长度误差为，孔中的定位销与夹具体的垂直度误差为此项技术要求应由定位销宽配合中的侧向间隙保证。已知的宽为，定位销为定位销的公差取，则个定位销与个孔的定位误差为此处引起零件的定位误差为故最大侧向间隙能满足零件的精度要求。计算定位销的中心线与夹具体垂直度误差定位销的宽度为夹具体表面的粗糙度故所以最大垂直度误差能满足零件精度要求夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，首先要考虑到能保证零件的加工精度，其次是要提高劳动生产率。为此，应先考虑所设计的夹具体与零件在夹具上的定位，在本道工序中，由于零件的底面的定位是用的夹具体，所以其表面粗糙度要求应比较高，视为关键面......”。