批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。柱塞泵泵体零件材料为铸件，硬度选用，毛坯重约。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下底面底面表面粗糙度为，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量凸台面凸台面表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量孔孔，粗糙度为,因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。右端阶梯面右端阶梯面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量第页共页端面端面，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量孔孔，表面粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表，知铸件机械加工余量螺纹螺纹，粗糙度为,因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。螺纹螺纹，粗糙度为,因孔的尺寸小于，故采用实心铸造。基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择重要表面为粗基准。所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面。因此，柱塞泵泵体以毛坯底孔及其端面作为定位粗基准。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，第页共页此处不再重复。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。工序铸造工序人工时效工序铣底面工序铣凸台面工序钻孔工序右端阶梯面工序铣端面工序扩铰孔孔工序钻攻螺纹工序钻攻螺纹工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库确定切削用量及基本工时工序铸造工序人工时效工序铣底面选择刀具第页共页刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用,，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序铣凸台面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用,，。第页共页决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻孔加工条件加工材料硬度，铸件。工艺要求孔径。通孔，精度,用乳化液冷却。机床选用钻床和专用夹具。选择钻头第页共页选择高速钢麻花钻头如图所示，其直径钻头几何形状为根据切削用量手册表及表标准钻头，，后角，，横刃长度，弧面长度。选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表，当铸铁硬度有。计算切削速度根据切削用量手册表，当铸铁硬度时，,时，。切削速度的修正系数为，，，，故第页共页根据型钻床技术资料见简明手册表可选择，。计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表查出，计算得，故有总的时间工序右端阶梯面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用,，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序铣端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，钻根据机床说明书，选取钻则主轴转速为，并按车床说明书取，实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为第页共页工步二铰孔至孔至根据参考文献Ⅳ表，，，得查参考文献Ⅴ表，按机床实际进给量和实际转速，取，，实际切削速度。切削工时，，，则机动工时为工序钻攻螺纹工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以第页共页根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二攻丝按机床选取，则机动工时，，工序钻攻螺纹工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数，则第页共页根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，，，则机动工时为工步二攻丝按机床选取，则机动工时，，工序去毛刺工序检验至图纸要求工序入库第页共页三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序铣凸台面的工装夹具工序钻攻螺纹的工装夹具。铣凸台面的工装夹具问题提出本夹具主要用来铣凸台面，生产批量中大比量，铣凸台面表面粗糙度，与其他面没有任何位置度要求，故只考虑生产效率。定位基准的选择以加工后的孔的铸造毛坯底孔及其端面作为定位基准，以底面作为辅助基准。定位元件的设计本工序选用的定位基准为孔端面平面定位，所以相应的夹具上的定位元件应是心轴支承板，两可调支承钉。因此进行定位元件的设计主要是对心轴支承座进行设计。切削力和夹紧力的计算刀具采用端铣刀机床立式铣床由所列公式得查表得其中修正系数第页共页代入上式，可得因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数其中为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数为断续切削系数所以夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中为夹紧面上的摩擦系数，取为工件自重夹紧螺钉公称直径，材料钢性能级数为级螺钉疲劳极限第页共页极限应力幅许用应力幅螺钉的强度校核螺钉的许用切应力为取得满足要求经校核满足强度要求，夹具安全可靠，定位误差分析面心轴定位误差移动时基准位移误差式式中工件孔的最大偏差工件孔的最小偏差工件定位孔与心轴最小配合间隙代入式得钻攻螺纹的工装夹具问题提出第页共页本夹具主要用来钻攻螺纹，生产批量中大比量，钻攻螺纹表面粗糙度，与其他面没有任何位置度要求，故只考虑生产效率。定位基准的选择以加工后的孔及其端面作为定位基准，即经典的面两销定位。定位元件的设计本工序选用的定位基准为面两孔，对应的定位零件为面，圆柱销，削边销，主对针对面两销进行设计。切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得钻削力式钻削力矩式式中代入公式和得本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义定位误差分析移动时基准位移误差第页共页式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入式得转角误差式式中圆柱销孔的最大偏差圆柱销孔的最小偏差圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙削边销孔的最大偏差削边销孔的最小偏差削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中则代入式得则代入式得第页共页总结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和等制图软件，为我们踏入毕业设计打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键步。第页共页致谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。第页共页参考文献切削用量简明手册,艾兴肖诗纲主编,机械工业出版社出版，年机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出