增塑剂DOP生产项目可行性立项申报材料

以塑的聚合物低温柔软性好，耐水抽出电气性能高，耐热性和耐侯性良好。

作为主增塑剂，例如薄膜人造革电缆料等，还可用于硝基纤维素漆，使漆膜具有弹性和较高的抗张强度。

于多种合成橡胶，具有良好的软化作用。

因此，费量较大。

此外，由石油化工产品苯酐和辛醇制得，即易以低成本制得，从而具有很强的市场竞争力。

核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，国内外产市场分析年北美西欧日本消费增塑剂，消费结构仍以邻苯酯类为主，亚太地区增塑剂的消费量主要是年底，全球增塑剂生产能力为万，其中北美万，欧洲万，亚洲万分别占全部的。

随着中国采取以塑代钢以塑代木的产业导向，各类工业民用塑料制品的工业产量将大幅度增加，对增塑剂需求也将同步增长。

年中国生产装置能力达，实际产量，国内的消费量约为，已成为亚洲地区生产和消费大的国家。

然而，随着世界各国对环境保护意识的提高，特别是医药食品加工日用玩具塑料制品，对出更高的纯度及卫生要求。

我国的产现状我国是产大国，同时也是费大国，有着巨大的市场潜能。

故而深入了解，及时预测国内外市场发展，有利于增塑剂行业的发展。

我国现有增塑剂生产企业多家包括外资合资企业，年产量达万以上的企业有家，达万以上的企业有家，年产量万以上的企业有家。

山东齐鲁增塑剂股份有限公司年增塑剂产量达到万，居全国首位其次是山东宏信化工有限公司，年产量万中石化金陵石油化工有限责任公司居第三位，年产量万。

其他增塑剂骨干企业有天津溶剂厂河南省庆安化工集团有限公司东莞宝田化工有限公司华立集团华泰化工有限公司等。

我国合资增塑剂生产企业主要有上海联成化学工业有限公司昆山合丰化学品有限公司北京华颖东莞兴宝化工有限公司等。

我国的增塑剂产品的产量品级率近年来都有大幅度的提高，但产品的结构还不合理，工业增塑剂品种较为单，特种增塑剂产量较小，市场占有率较低。

国内增塑剂新品种难以形成规模市场的主要原因是，国内企业重视产品生产，但对新产品的应用研究投入不够。

这成为我国塑剂发展的瓶颈，解决生产技术上的问题迫在眉睫。

三项目建设的必要性和可行性塑剂生产建设的必要性国内制品应用领域不断扩展，使软制品在段时间内仍处于主导地位。

农业生产中的薄膜塑灶布棚布需要大量的且农用地膜的生产和消费仍是塑料制品发展的重要方面。

预计未来年，其年产量将达到万以上。

制革业箱包沙发家具电缆料对求也很旺盛。

相应的增塑剂需求也不断增长。

吹塑玩具医用输液管血袋等也需用大量食品级及医药级的品。

根据脂的发展趋势，并考虑合成橡胶醋酸纤维皮革化工油漆等行业的发展需求，我国塑剂需求量年达万，年达万，年达万。

由于国内品规格大多停留在工业级和电缆级，因此进口产品中食品和医药级的产品占有相当比例。

年进口万，年进口万，成逐年上升趋势。

国内厂家虽然生产能力较大，但深加工程度不够，无法满足特殊用户要求。

我国加入邻二甲苯苯酐协议进口关税分别降至和，实施时间分别为年年和年。

进口产品将对国内市场形成巨大压力，国内企业将直接面对国外生产商的竞争。

国外公司凭借资金市场技术及品牌等方面的优势直接进入我国，将进步挤占我国增塑剂市场，严重威胁国内企业的生存与发展，塑剂生产建设很有必要。

塑剂生产建设的可行性美国家专门从事塑料助剂市场研究的业公司在对世界塑料助剂的研究报告中指出世界塑料助剂总的状况是，塑料助剂厂面临稳定，但市场需求参差不齐，区域优势十分明显，亚洲将成为最有吸引力的塑料助剂市场，有些助剂品种市场要求强劲。

调查统计显示年全球主要塑料添加剂市场规模达亿美元，市场将稳步增长，至年，平均年增长可维持在左右，其中增塑剂市场占有率最高，开发增塑剂的生产很符合市场的需求。

在生产过程中，由于原料不足，导致多数企业开工率不足。

因此，提高技术水平和产品质量降低成本显得更为重要。

我国生产企业般都是生产通用级通用级泛用于塑料橡胶油漆及乳化剂等工业中。

用其增塑的用于制造人造革农用薄膜包装材料电缆等。

在应用的领域越来越广，出现电气级食品级食品级的些领域对塑剂的质量提出新的挑战。

电气级有通用级全部性能外，还具有很好的电绝缘性能，主要用于生产电线和电缆和绝缘套管等。

食品级要用于生产食品包装材料。

食品级主要用于生产医疗卫生制品，如次性医疗器具及医用包装材料等。

国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不产生废水的工业化生产方法，进步提高品的质量，改善工业生产环境。

该项目在技术上领先，改善传统的生产捉住市场机遇，生产建设是可行的。

生产工艺我国工业酯化反应，长期以来直依赖于质子酸作为催化剂，主增塑剂产品的工业化生产主要有两种生产方法。

浓硫酸法反应物苯酐与乙基己醇在浓硫酸作用下，进行酯化反应。

浓硫酸催化法特点是，反应速度快，苯酐转化率高，硫酸价格便宜，并且只需低压蒸汽便可完成反应缺点是，酯化过程中的副反应多，主要副产物是醚烯硫酸酯，这些副产物若分离不彻底会带入塑料制品中，并且整个酯化生产过程必须在高真空条件下完成，酯化后的粗酯需进行中和水洗精制等工艺处理，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高，我国生产约是用此方法。

均相催化法均相催化法所用催化剂是含钛金属络合物。

此法生产特点是，生产过程不需真空，对生产设备没有腐蚀作用，酯化反应属于均相络合反应，反应效率较高，相对于硫酸法副反应较少，国内从德国缺点是，整个酯化反应体系对热源要求很高，普通蒸汽达不到生产要求，必须采用燃油加热系统或采用高压蒸汽供热，并且同时仍要求蒸汽系统，酯化后仍需进行中和水洗工艺，将催化剂水解处理，过程中极少量的催化剂仍以螯合物的形式存在于产品中，影响产品的纯度。

采用此工艺生产的国内代表性企业有山东齐鲁石化增塑剂股份有限公司南京金陵石化公司化工厂。

无论是硫酸法生产，还是均相络合法生产，都有大量的含碱含油废水排放有的高达十几万。

这种高浓度的含有苯环结构的有机废水，给废水治理造成了极大的困难，污水处理的运转成本很高。

鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水的工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品的质量，改善工业生产环境。

工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂的酯化工艺。

我国的非酸催化反应在合成增塑剂中的应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产艺仍采用浓硫酸作催化剂。

随着国内外对环保要求的日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要的意义，目前主要研究集中在寻找新的固体催化剂和开发新的催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究的技术热点，其中寻找的突破重点是酯化催化剂。

固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。

采用非酸催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。

选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂的分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。

综合以上工艺，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂的残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发的方向。

固体超强酸催化剂是种新型的催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好的发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。

业生产主要采用酯化反应，酯化反应的核心是催化剂，国内外的科研人员纷纷对化催化剂进行研究，并应用于品的研制。

本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和固体超强酸结合的方法，取长补短，进行加工改良。

浓硫酸法生产时酯化过程中的副反应多，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高在生产中加入固体超强酸后可以降低浓硫酸的用量，但又不会影响反应的速率同时固体超强酸还可以提高产品的产率。

与此同时，浓硫酸也可以保护固体超强酸，避免其失活，延长固体超强酸的使用寿命。

生产原理流程说明参照附图苯酐辛醇分别以定的流量进入单酯化器，单酯化温度为。

所生产的单酯和过量的醇混入超强酸催化剂后，进入酯化塔。

环己烷帮助酯化脱水用预热以后以定的流量进入酯化塔。

酯化塔顶的温度为，塔底为。

环己烷和水辛醇以及夹带的少量硫酸从酯化塔顶部气相进入回流塔。

环己烷和水从回流塔顶溜出后，环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。

辛醇及夹带的少量硫酸从回流塔返回酯化塔。

酯化完成后的反应混合物加压后经喷嘴，污水处理的运转成本很高。

鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水的工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品的质量，改善工业生产环境。

工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂的酯化工艺。

我国的非酸催化反应在合成增塑剂中的应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产艺仍采用浓硫酸作催化剂。

随着国内外对环保要求的日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要的意义，目前主要研究集中在寻找新的固体催化剂和开发新的催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究的技术热点，其中寻找的突破重点是酯化催化剂。

固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。

采用非酸催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。

选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂的分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。

综合以上工艺，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂的残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发的方向。

固体超强酸催化剂是种新型的催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好的发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。

业生产主要采用酯化反应