模块培训教材组,计调培训材料提纲•流程•逻辑•逻辑计划流程图预测订单冲减和计划流程计划流程和操作指导书预测分解市场计划员使用制定要货预测利用上次排产后中供应商反馈的可供应信息产能短缺及可利用率情况等，开会审视预测生产计划员把预测录入系统根据计划百分比把预测分解到的第三层即层的主要计划过程召开会议输出计划并录入分解预测审视预测分解结果维护计划预测冲减发布要货预测准备会议个月第三层市场需求冲减销售订单把分解出来的预测内部需求合并在月度范围内，按权重在中录入，月末最后天的权重不能为分配到每天排产当月从排产当日开始以为单位合并需求汇总并取整，把剩余部分依次从第个开始分配个单位的预测，直至分完为止销售订单冲减预测顺序当前过去未来，范围过去限当月以内。当前月以前的销售订单不参与冲减，得到净需求的主要计划过程执行预测冲减获取预测预留销售订单和内部需求审视预测冲减结果输出分解的预测维护计划汇总内部需求维护预测细分权重排产无约束计划提取净预测和销售订单等数据只考虑产能约束不考虑冻结期进行排产不作为供应,排产结果即为采购预测每天固定产能，消耗产能，但不受产能约束。产能不够时，则提前生产开工日期最早只能是排产当天，最后再考虑推迟生产排产得到采购预测，经计划员确认后发布给供应商或采购员在中确认可以供应的数量与日期，并发布当供应商回复不能满足需求，如果采购可以通过其它途径解决，则计划员可以立即下达，但不允许修改中的回复方面，系统考虑冻结期，在冻结期内不能产生计划订单，另方面，是否有其它途径解决，采购应该在发布前确认增补或修改的订约日期，应在排产约束计划之前完成的主要计划过程产生无约束计划个月审视并调整无约束采购预测制定约束计划预测冲减结果维护安全库存维护约束清单维护提前期批量发布采购预测给返回审视产能短缺审视约束物料供需情况排产约束计划提取净预测和销售订单等数据考虑产能约束目前只有老化产能约束物料采购冻结期和供应商回复进行排产排产中需求不合并，优先级是继承来的与样，根据和提前期分解出各层次的物料需求，只是在承认约束的前提下解决问题，进行供需匹配上层编码供应联动供应商比例分配比例大的供应商优先分配，每个供应商的分配差异在下次分配中调整，在同次的分配中要尽量减少计划总量总是大于需求的每个中可能有多个需求，会合并需求数量，并把到货日期定为第个计划订单的到货日期替代原则尽可能满足需求的情况下优先使用主物料的供应。先使用主物料的供应当主物料供应不足时，使用替代物料的供应都不够时，选择货期短的物料来供应，尽量满足需求的主要计划过程产生约束计划个月调整约束物料采购预测预测冲减结果维护安全库存维护约束清单维护提前期批量审视审视安全库存审视审视主生产计划审视产能利用率调整约束物料采购计划维护计划发布采购预测下达采购输出个月约束需求提纲•和流程图•逻辑•逻辑模块功能介绍模块合并预测将汇总后的预测进行细分，通过客户化开发的界面维护预测细分的权重进行销售订单和预测冲减输入当前月第天之后以下状态的销售订单分解后的预测内部需求预测分布的权重输出冲减后的单板级的净预测数据特征计划展望期月计划区间整个计划展望期内将由输出的按月的预测细分成周月计划频率每天运行引擎进行订单和预测冲减预测细分逻辑第步将每月的预测按权重比例分配到该月的每个设月的预测第天的权重默认值为该月中的权重该月的权重则该分得的预测为为向下取整函数第二步将按第步分配后剩余的预测从该月的第个有舍掉小数的开始向后每个同样的加，直到剩余预测分配完。预测细分逻辑举例维护预测细分权重界面预测订单冲减逻辑月周预测销售订单净预测数量月周周周开始冲减顺序当前月内先后向冲然后在前向冲当前月之前的销售订单不参与冲减提纲•和流程•逻辑•逻辑模块功能介绍模块根据需求优先级进行供需匹配通过与供应商交互关键物料供应能力并根据供应商承诺能力来制定约束计划并输出给和当物料出现约束时供应在预测之间进行公平分配能进行相应的库存管理高低库存线安全库存告警多工厂地点的计划输入当前月之前三个月和之后以下状态的销售订单冲减后的净预测基础数据输出关键物料的采购计划采购预测约束后的单板级净预测数据特征计划展望期无约束计划引擎个月约束计划引擎个月计划区间无约束计划引擎周个月约束计划引擎周个月计划频率无约束计划引擎每周约束计划引擎每天模块功能介绍查看需求优先级模块功能介绍模块功能介绍模块逻辑查看需求约束状况模块逻辑模块逻辑模块逻辑查看库存状况模块逻辑模块逻辑在段时间内，物料供应存在短缺时，约束物料在不同需求之间的分配逻辑•当需求优先级别不同时，约束物料优先分配给优先级别高的需求。如约束物料的供应量不能完全满足优先级别高的需求，同时优先级别高的需求不能欠料发货，则根据优化分配方案，约束物料优先分配给优先级别低的需求。•当需求优先级别相同时，则按需求时间先后分配约束物料，需求时间在前面的优先得到保证。同样存在优化分配方案。需求优先级别•首先根据客户层次和订单的优先级的类别，以下面的标准算出个初始优先级来。优先级的数字越小优先级越高。•备注救灾订单出货补险市场退还货重大订单需求优先级别备注般市场订单内部要货订单需求优先级•再根据的状态，提高或降低优先级，加或减的标准见下面状态操作优先级欠料发货无减去无加加无法取到初始优先级无模块逻辑公平分配逻辑如同时间，对个约束物料有多个预测同时需要，同时此约束物料供应存在短缺，则分配逻辑如下•先将每个项目的预测切割成份，约束物料的供应先随即分配给个预测，在满足个批次预测的后，供应再分配给另外个预测，在满足另外项目的个批次后预测的后，供应再另外分配。依次类推，供应在预测之间轮流分配。新的规则好像预测切割已经是定为份举例如在年月日有预测,现有库存是。制造提前期为天在年月日有预测，现有库存是。制造提前期为天两个预测都需要，而在冻结期内的供应如下到货时间到货时间到货时间模块逻辑分配步骤的预测被切割成份，每份是，的预测被切割成份，每份是。在和之间随机选取个先进行分配，本例是先分配。分配结果详细如下表数量计划时间模块逻辑供应能力承诺逻辑在模块无提前期概念，将器件的提前期作为冻结期，冻结期内不产生采购计划，冻结期外在供应能力承诺基础上产生采购计划对没有约束作用，不论是在冻结期内还是在冻结期外。即使大于，依然作为供应。即在有和时，且当大于时，以为准。在冻结期内不起作用即使大于需求，也不会有建议计划产生。在冻结期外，建议计划以为准，如果小于最小订单，建议计划以最小订单为准。供应商的可累计。在冻结期外，如多个供应商各自的与其分配比例不同时，实际采购计划按进行分配是否遵循供应商分配原则逻辑供应商分配比例应用逻辑•项目多个供应商的之和不等于时，产生计划，但计划订单在不同供应商间分配没有规律。•项目的需求落在冻结期内，系统会将此需求全部分配给短货期供应商，在冻结期解冻那天产生建议订单，后续需求不考虑历史分配情况，重新按逻辑进行分配。•针对净需求，长货期的不能满足需求，短货期的可以满足需求，系统会将此需求全部分配给短货期供应商，后续需求不考虑历史分配情况，重新按逻辑进行分配。逻辑•供应商分配比例的应用步骤按照供应商比例分别对所有的需求进行拆分对落在区间内的需求进行整合目前的整合区间是周对供应商的最小订单数量和最小包装数量进行审视，当二者不是整数倍关系时，对最小订单数量进行调整，使其成为最小包装数量的倍数，同时最接近原来的数值按照供应商的最小订单数量和最小包装数量，对分配给每个供应商的每个数量进行调整见后面的详细描述逻辑•供应商分配比例的应用举例基础数据逻辑•供应商分配比例应用举例计划结果毛需求剩余量建议的采购计划毛需求剩余量建议的采购计划毛需求剩余量建议的采购计划逻辑替代逻辑器件替代表上表中是的替代器件替代逻辑•替代逻辑的原则尽可能满足需求的情况下优先使用主物料的供应。•如是的替代物料，有需求，首先使用能满足需求的的供应包含，在途，货期能满足的未下的，当的供应不能满足时，使用的供应，如果的供应还不够，则比较和的货期，选择货期短的物料从而使推迟得最少。无标准会创建虚拟含虚拟约束物料和虚拟,但虚拟下的虚拟约束物料供应能力为，将不产生的计划订单。如果有，则作为供应。非标作为供应产生计划有标准无,会创建虚拟,并产生计划订单，也作为供应，但如果无，则不作为供应。无论是还是，有无是关键，有则产生建议计划订单同时，对应于，如果有则作为供应只消耗定义为约束资源且未定义为“的关键资源的产能目前只有老化槽位是产能约束,当然会考虑华为的工作日历。产能资源不能累计，在界面可在“,中察看产能消耗情况，而不要管“的数据。如果处个工序的排队或即，正在个工序上进行着状态，则不消耗该工序包括前面工序的物料，但是会消耗该工序上的产能如果是即，在个工序处于移动，准备移到下道工序状态，则既不消耗该工序包括前面工序的物料，也不会消耗该工序上的产能。会消耗当日产能，但不会受产能约束不会重新排产。同时消耗的产能会影响新产生的可用产能如果计划需求日期的产能不够，首先考虑提前制造,再根据后面可用产能的情况延后满足。在中，可以设定的即，可以多少天。目前在的方案中，对来说是无限制的，即，可以到计划当前日期为止。提前期提前期的计算工序拆分的规则同。这里只介绍工艺路线提前期的计算。标准工艺路线如果工序是基于，则如果工序上有转移批量，则该工序的提前期为转移批量单位生产时间该工序使用的资源数量如果该工序没有转移批量，则该工序的提前期为工序路线对应项目的提前期批量单位的生产时间该工序使用的资源数量如果工序是基于，则该工序的提前期就是这个基于的时间，与批量无关。提前期为创建的替代工艺路线与标准工艺路线在计算提前期时唯不同的是用该任务令未完工数量替代标准工艺路线的提前期批量。任务令未完工数量该任务令的净数量该任务令的已完工数量如果项目在中没有提前期批量，则在程序中将此的提前期批量自动设为。如何利用上面的提前期将上面的提前期做为个固定值，对于标准工艺路线产生的新计划订单，无论该计划订单数据有多大或多小，这些计划订单的提前期都是样的，这个提前期与按批量计算出的提前期的差异将取决于计划订单的数量与提出期批量的差异。对于为任务令创建的替代工艺路线，因这些工艺路线不会用来产生新的计划订单，所以这部份工艺路线的提前期与按批量计算的提前期就不会有差别了。进入，但不进入计划开始日期前的进入，且以实际日期为准，但不能在界面查到该的需求和供应结束谢谢！