即曲线的升程误差，从而直接影响凸轮轴的使用性能。 小结 综上所述，虽然各种方案都各有优点，但其技术的不成熟或者成本问题，都成为在国 内实施的困难。考虑到成本及大批量生产，选择成熟技术和成熟的设备，使工艺方案符合 经济性与合理性原则。 凸轮轴生产线工艺分析 生产线布置 选择生产线型布置，设备安置在中间走道两旁，各序设备操作面板及上下料开口 律面向中间走道，各序设备上下料开口之间由滑道相连。 这种布置形式在保证物流通畅占地面积小的情况下，减少了工人的走动时间，可以 做到人多机操作，降低了生产线操作工人的数量。每个工人既要负责自己的这几台设备， 同时还要负责定工件时定量检验及自检最终工序操作工人还要负责最终质量检查。所 以，由于生产线布置合理紧凑，使得工人劳动效率得到了很大的提高。 采用高架线结构，使水电气维修非常方便。每台设备后留有水电气接口，生 产线两排设备后有排水沟。整个车间为整体地基。这种形式使设备的安装移动非常方便， 有利于我们更换产品时，重新安排增加或减少设备，进行柔性生产线布置。商丘科技职业学院毕业论文设计 工艺设计 定位基准的选择 对于般的轴类零件来说，其轴线即为它的设计基准。发动机凸轮轴遵循这设计基 准，由于凸轮轴各表面的加工难以在次装夹中完成，因此，减小工件在多次装夹中的定 位误差，就成为保证凸轮轴加工精度的关键。本文采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准， 这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可作为后续工序 的定位基准，即符合基准统原则。 这种方法不仅使工件的装夹方便可靠。简化了工艺规程的制定工作，使各工序所使 用的夹具结构相同或相近，从而减少了设计制造夹具的时间和费用，而且有可能在次 装夹中加工出更多表面。这对于大量生产来说，不仅便于采用高效专用机床和设备以提高 生产效率，而且也使得所加工的各表面之间具有较高的相互位置精度。 加工阶段的划分与工序顺序的安排 加工阶段的划分 由于凸轮轴的加工精度较高，整个加工不可能在个工序内全不完成。为了利于逐步 地达到加工要求，所以把整个工艺过程划分为三个阶段，以完成各个不同加工阶段的目的 和任务。 发动机凸轮轴的加工的三个阶段 粗加工阶段包括车各支承轴颈齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮。该阶段要求机床刚 性好，切削用量选择尽可能大，以便以提高生产率切除大部分加工余量。 半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈 结论 参考文献引言 随着现代行业的不断发展，再加上配件的需求，使得凸轮轴的需求量直高居不下。 建立条集先进性与经济性为体的凸轮轴生产线是非常必要的。面对国外汽车行业的冲 击，我们国产汽车业应该加紧研究建立符合中国国情的，我们自己的基础制造业，提高 质量降低成本，这样才能保住我们国产汽车的市场。 凸轮轴在发动机中的重要地位决定了国内发动机生产厂家都建有自己的凸轮轴生产 线，这样可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。 本文主要围绕汽车凸轮轴生产线的工艺分析，从前期准备工艺设计理论计算生 产实践和产品检测这几个方面，阐述了凸轮轴加工的整套设计思路和方法，对发动机 制造业中的零部件加工具有重要的参考作用。 凸轮轴生产线前期规划 产品规格 零件的结构特点 凸轮轴生产线承担每台发动机凸轮轴的机加工，每台发动机上使用根凸轮轴。 材料铜铬钼合金铸铁，各主轴颈及端面的硬度，凸轮 凸轮轴简图 图 发动机凸轮轴主要加工内容和精度要求 支承轴径 前轴径前端，后端，表面粗糙度 中间轴径，表面粗糙度 后轴径，表面粗糙度 凸轮商丘科技职业学院毕业论文设计 个凸轮基圆尺寸为，表面粗糙度。 各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的径向跳动允差 各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的平行度允差 各凸轮对称中心线相对于键槽的相对位置偏差相位角见图 凸轮型线误差作用段 凸轮型线误差作轴加工后的变形，将直接影 响到装配后凸轮轴的使用性能。 因此，在安排其工艺过程时，必须针对工件易变形这特点采取必要的措施。不仅要商丘科技职业学院毕业论文设计 把各主要表面的粗精加工工序分开，以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整，半精 加工中产生的变形在精加工中得到修正，还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加 工等措施，这是保证凸轮轴加工精度所必须解决的问题。 加工难度大 从形状复杂的角度来说，突出的问题凸轮齿轮这些复杂表面的加工。对于这些表面， 不仅有尺寸精度要求，还有形状位置精度要求，如采用普通的加工设备和般表面常规 加工方法，显然是根本无法保证其加工质量和精度的。 例如对于凸轮的加工，从满足使用要求的角度来说，既要求其相位角准确又要求凸轮 曲线升程满足气门开启和关闭时升降过程的运动规律，但注意到凸轮曲线上的各点相对其 回转中心的半径是变化的，当选用般的靠模机床加工时，由于加工半径的变化，势必引 起切削速度和切削力的变化，加之工件旋转时的惯性力和靠模弹簧张力的瞬间变化，将会 使加工后的凸轮曲线产生形状误差，即曲线的升程误差，从而直接影响凸轮轴的使用性能。 小结 综上所述，虽然各种方案都各有优点，但其技术的不成熟或者成本问题，都成为在国 内实施的困难。考虑到成本及大批量生产，选择成熟技术和成熟的设备，使工艺方案符合 经济性与合理性原则。 凸轮轴生产线工艺分析 生产线布置 选择生产线型布置，设备安置在中间走道两旁，各序设备操作面板及上下料开口 律面向中间走道，各序设备上下料开口之间由滑道相连。 这种布置形式在保证物流通畅占地面积小的情况下，减少了工人的走动时间，可以 做到人多机操作，降低了生产线操作工人的数量。每个工人既要负责自己的这几台设备， 同时还要负责定工件时定量检验及自检最终工序操作工人还要负责最终质量检查。所 以，由于生产线布置合理紧凑，使得工人劳动效率得到了很大的提高。 采用高架线结构，使水电气维修非常方便。每台设备后留有水电气接口，生 产线两排设备后有排水沟。整个车间为整体地基。这种形式使设备的安装移动非常方便， 有利于我们更换产品时，重新安排增加或减少设备，进行柔性生产线布置。商丘科技职业学院毕业论文设计 问题。 加工难度大 从形状复杂的角度来说，突出的问题凸轮齿轮这些复杂表面的加工。对于这些表面， 不仅有尺寸精度要求，还有形状位置精度要求，如采用普通的加工设备和般表面常规 加工方法，显然是根本无法保证其加工质量和精度的。 例如对于凸轮的加工，从满足使用要求的角度来说，既要求其相位角准确又要求凸轮 曲线升程满足气门开启和关闭时升降过程的运动规律，但注意到凸轮曲线上的各点相对其 回转中心的半径是变化的，当选用般的靠模机床加工时，由于加工半径的变化，势必引 起切削速度和切削力的变化，加之工件旋转时的惯性力和靠模弹簧张力的瞬间变化，将会 使加工后的凸轮曲线产生形状误差，即曲线的升程误差，从而直接影响凸轮轴的使用性能。 小结 综上所述，虽然各种方案都各有优点，但其技术的不成熟或者成本问题，都成为在国 内实施的困难。考虑到成本及大批量生产，选择成熟技术和成熟的设备，使工艺方案符合 经济性与合理性原则。 凸轮轴生产线工艺分析 生产线布置 选择生产线型布置，设备安置在中间走道两旁，各序设备操作面板及上下料开口 律面向中间走道，各序设备上下料开口之间由滑道相连。 这种布置形式在保证物流通畅占地面积小的情况下，减少了工人的走动时间，可以 做到人多机操作，降低了生产线操作工人的数量。每个工人既要负责自己的这几台设备， 同时还要负责定工件时定量检验及自检最终工序操作工人还要负责最终质量检查。所 以，由于生产线布置合理紧凑，使得工人劳动效率得到了很大的提高。 采用高架线结构，使水电气维修非常方便。每台设备后留有水电气接口，生 产线两排设备后有排水沟。整个车间为整体地基。这种形式使设备的安装移动非常方便， 有利于我们更换产品时，重新安排增加或减少设备，进行柔性生产线布置。商丘科技职业学院毕业论文设计 工艺设计 定位基准的选择 对于般的轴类零件来说，其轴线即为它的设计基准。发动机凸轮轴遵循这设计基 准，由于凸轮轴各表面的加工难以在次装夹中完成，因此，减小工件在多次装夹中的定 位误差，就成为保证凸轮轴加工精度的关键。本文采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准， 这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可作为后续工序 的定位基准，即符合断发展，再加上配件的需求，使得凸轮轴的需求量直高居不下。 建立条集先进性与经济性为体的凸轮轴生产线是非常必要的。面对国外汽车行业的冲 击，我们国产汽车业应该加紧研究建立符合中国国情的，我们自己的基础制造业，提高 质量降低成本，这样才能保住我们国产汽车的市场。 凸轮轴在发动机中的重要地位决定了国内发动机生产厂家都建有自己的凸轮轴生产 线，这样可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。 本文主要围绕汽车凸轮轴生产线的工艺分析，从前期准备工艺设计理论计算生 产实践和产品检测这几个方面，阐述了凸轮轴加工的整套设计思路和方法，对发动机 制造业中的零部件加工具有重要的参考作用。 凸轮轴生产线前期规划 产品规格 零件的结构特点 凸轮轴生产线承担每台发动机凸轮轴的机加工，每台发动机上使用根凸轮轴。 材料铜铬钼合金铸铁，各主轴颈