吊装孔等特别危险处设警告标志。机械设备裸露的转动部位均设有防护罩防护挡板等防护措施需检修的部位设置安全行走平台。在吊车作业的地段不设有通道走梯的出入口，并设防护栏杆，警告标志。工艺生产设备均采用集中控制和机旁单机试车方式。当机旁单机试车工作时，集中控制可以切除，避免操作伤害检修工人。防噪声措施把产生持续噪声的设备设置在厂房内，并对厂房作消音处理，对放吸风处的气体产生噪音，加设消音器。到操作室外工作的现场人员，佩带耳塞耳罩等个人防护措施。防尘通风措施上料系统，煤气系统，出铁场等产生烟粉尘的部位都设有除尘系统，除尘系统输灰采用密闭的机械系统，避免二次扬尘。煤气净化布袋除尘器反吹煤气加压机室设通风机，并备有便携式检测仪，在进入布袋除尘区和煤气加压室时使用。对其他通过室内的煤气设备和氮气设备，分别设置含量检测及防止窒息安全标志和通风设施。在氧煤喷吹平台，出铁场设移动出第炉铁水。年公司和公司合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的试验，其中最长的连续运行时间为天，先后共生产铁水万多在德国建成并投入小型试验。年公司退出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融还原炉并于年生产和图。是年由公司和公司合作，在德国的用吨的底吹氧气转炉成功地试验了技术。在此基础上年开发出了卧式熔融还原炉简写，仍入示范性工厂试验的和技术图熔融还原工艺流程图外景现在正在进行商业示范性规模生产的有家澳大利亚的见图和韩国浦项见图炼铁炉。技术发展至今移植大型高炉的成熟技术逐渐增多，如耐材配置冷却装置局部的炉型布料方式等使其生产的稳定性大为提高，炉龄也有明显延长，产能进步扩大，技术正逐步走向成熟进套因原料运输成本过高而关闭外，其余套型装置都在生产运行中。年宝钢向奥钢联引进技术并进步扩容为，将其设计产能从万吨扩大到万吨年，计划年月出铁，这将是世界上第座大型的第二套型装置见图和图于年月在韩国浦项建成投产第三套型于年月在南非萨尔达纳建成投产第四第五套型分别于年月和年月在印度京德尔公司建成投产。目前，除了第型的装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力稳定地运行。接着这技术在世界上进步推广，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定在厂建造座在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺的浪潮。工业化的工艺迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合作开发第二章技术现状和发展趋势国家开发熔融还原的历史和现状分析上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我国实现人均翻两番提供支撑条件。现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化，提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工程化和产业化。最终实认真总结了九五攀登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。只有建立中试基地，集支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。先进钢铁流程及材料国家重点实验室认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金支认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。只有建立中试基地，集中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化，提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我国实现人均翻两番提供支撑条件。第二章技术现状和发展趋势国家开发熔融还原的历史和现状分析上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺的浪潮。工业化的工艺迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定在厂建造座型的装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力稳定地运行。接着这技术在世界上进步推广第二套型装置见图和图于年月在韩国浦项建成投产第三套型于年月在南非萨尔达纳建成投产第四第五套型分别于年月和年月在印度京德尔公司建成投产。目前，除了第套因原料运输成本过高而关闭外，其余套型装置都在生产运行中。年宝钢向奥钢联引进技术并进步扩容为，将其设计产能从万吨扩大到万吨年，计划年月出铁，这将是世界上第座大型的炼铁炉。技术发展至今移植大型高炉的成熟技术逐渐增多，如耐材配置冷却装置局部的炉型布料方式等使其生产的稳定性大为提高，炉龄也有明显延长，产能进步扩大，技术正逐步走向成熟进入示范性工厂试验的和技术图熔融还原工艺流程图外景现在正在进行商业示范性规模生产的有家澳大利亚的见图和韩国浦项见图和图。是年由公司和公司合作，在德国的用吨的底吹氧气转炉成功地试验了技术。在此基础上年开发出了卧式熔融还原炉简写，仍在德国建成并投入小型试验。年公司退出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融还原炉并于年生产出第炉铁水。年公司和公司合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的试验，其中最长的连续运行时间为天，先后共生产铁水万多吨，为技术的发展奠定了基础。年由有限公司澳大利亚有限公司日本三菱钢铁有限公司和我国的首钢国际贸易工程公司共同参股股份依次为，在西澳修建炉缸直径为产能万吨年的商业化示范工厂，于年月投产，投产后各种外围问题不少，不能保持连续生产，但最近有较大的进步。韩国的以级流化床的工艺取代工艺中的还原竖炉，用流化床还原粉矿压图工艺块成热压铁块再加入的熔融气化炉，克服了炉不能使用粉矿的缺点。在年进行了实验室规模的流化床还原的基础性研究，进行了吨日规模的流化床操作小试，年进行了吨日规模的中试和煤压块及热压铁块试验，年月年月，在引进的旁边建设了万吨年规模的示范性工厂并于年月投产。投产后的运行状况非常好，产量可达到万吨年水平，其余指标也达到或超过预定的目标，于是在年月决定建造万吨年以取代其原有的中型高炉，计划于年投产，实际直到年月才正式投产。最近计划在印度投资的独资公司期工程将投资亿美圆建设万吨年的联合钢厂其中建设座万吨年的炉，其发展势头令人瞩目。但对该技术严格保密，只公布了其成功的业绩，是否遇到了技术问题不得而知。如，炉体冷却系统均设置水温水压检漏监控及事故报警装置。铁水罐使用前需进行烘烤，以除去罐中水分，防止爆炸事故发生。输送煤气氧气的管道设有流量压力等安全检测仪表和低压报警装置，同时设有安全阀及必要的快速切断装置，并对管道采取防静电接地措施。煤气管道设有氮气吹扫。电气安全与防雷措施凡属级电力负荷设施主卷扬机炉顶装料设备循环水泵冲渣水泵泥炮开铁口机煤粉喷吹空压机等均为两路电源供电，保证生产安全。电器设备和线路均设有防腐防潮接地等保护措施。试验区内切有设备检修的部位均工作照明和事故照明，检修需要采用照明手灯和移动电灯的，均使用伏和伏安全电压。煤气净化系统的电控设备，照明灯具均为防暴型。按建构筑物防雷设计规范要求，试验区内较高建构筑物和烟囱采用避雷带