对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数小齿轮齿数大齿轮齿数这样设计出的齿轮传动，既能满足齿面接触疲劳强度，又能满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。曲轴的强度计算曲轴的尺寸和材料性能曲轴尺寸见图ⅠⅠⅡⅡⅢⅢ图曲轴尺寸图选择材料式中剪切力矩下上上上剪刃剪切力矩上下下剪刃剪切力矩下摩擦力矩摩其他计算见表表数据统计表曲柄转角相对切入深度单位剪切阻力剪切力剪切力矩的计算偏心轴上静力矩剪刃磨钝系数由文献中型剪不同剪切位置的剪切力剪切位置单位剪切抗力宽变变化系数确定取力的计算剪切原始面积剪切深度最大单位剪切抗力，由文献，查表，剪切温度强变限，由文献，查表切时间取开始剪切时间剪切完成时间剪切时间剪切力的计算最大剪切始剪切轧件，相对切入深度计算结果列表中表计算数据统计表曲柄转角剪刃行程坐标长度剪刃行程剪切速度切入深度相对切入深度计算曲柄转速，剪式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪刃行程大于毫米以后，开运动时的剪切速度开始剪切时，轧件构活动度由图可知，机构活动度曲柄的转动和轧件运动推动机构摆动，因此机构有确定的运动。剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度出来的断面取剪切机构剪切机构采用双曲柄机构保证运动剪切增加个摆杆曲柄尺寸为其它尺寸图所示图机构尺寸简图剪切机该方案，机构简图如图所示图机构简图剪切力的计算剪切速度和剪切力摆动剪设计参数轧件运行速度轧件尺寸材质剪切温度剪切机构主要参数的确定剪切行程，连轧而使许用压缩量增长了许用摆角达到改进的目的。由上面的评述在结合工厂的实际情况，可采用增加许用摆角方案，同选择惯性低的电机其优点改造的环节少制造费用低装拆容易经过现场改造，使用效果良好决定采用剪切时间减少摆角也减少。不改变复位机构达到剪切的目的。电机可完全在额定转速下剪切，剪切时间自然减少轧辊走的长度变小，摆角自然较小。增加许用摆角增加复位弹簧的长度，适当增加拉杆长度，再加个螺钉套筒，从方案利用原机架，把曲柄在机架上的轴承座垫高，即制造对与原轴承座相同的瓦座，放时机架内其他部分同方案。方案利用原机架，将电机启动工作改成连续工作制，大齿轮空套在曲柄上，采用离合装置进行剪切。这样设计的模式总体无大的改变。通过计算机架应抬高。并选择转速较大的电机减小摆角，使摆角在许用值之内。选择低转速惯量，高转速电机降低启动时间，在额定转速时进行剪切，可减少剪切时间，减少摆动剪的摆角。设计的模式总体无大的改变。通过计算机架应抬高。并选择转速较大的电机减小摆角，使摆角在许用值之内。选择低转速惯量，高转速电机降低启动时间，在额定转速时进行剪切，可减少剪切时间，减少摆动剪的摆角。方案利用原机架，把曲柄在机架上的轴承座垫高，即制造对与原轴承座相同的瓦座，放时机架内其他部分同方案。方案利用原机架，将电机启动工作改成连续工作制，大齿轮空套在曲柄上，采用离合装置进行剪切。这样剪切时间减少摆角也减少。不改变复位机构达到剪切的目的。电机可完全在额定转速下剪切，剪切时间自然减少轧辊走的长度变小，摆角自然较小。增加许用摆角增加复位弹簧的长度，适当增加拉杆长度，再加个螺钉套筒，从而使许用压缩量增长了许用摆角达到改进的目的。由上面的评述在结合工厂的实际情况，可采用增加许用摆角方案，同选择惯性低的电机其优点改造的环节少制造费用低装拆容易经过现场改造，使用效果良好决定采用该方案，机构简图如图所示图机构简图剪切力的计算剪切速度和剪切力摆动剪设计参数轧件运行速度轧件尺寸材质剪切温度剪切机构主要参数的确定剪切行程，连轧出来的断面取剪切机构剪切机构采用双曲柄机构保证运动剪切增加个摆杆曲柄尺寸为其它尺寸图所示图机构尺寸简图剪切机构活动度由图可知，机构活动度曲柄的转动和轧件运动推动机构摆动，因此机构有确定的运动。剪切速度的确定不摆动剪切时的剪切速度开始剪切时，轧件运动时的剪切速度式中轧件运行速度剪切时间剪刃接触轧件开始剪切，轧件高度开始剪切剪切行程切入深度剪刃行程大于毫米以后，开始剪切轧件，相对切入深度计算结果列表中表计算数据统计表曲柄转角剪刃行程坐标长度剪刃行程剪切速度切入深度相对切入深度计算曲柄转速，剪切时间取开始剪切时间剪切完成时间剪切时间剪切力的计算最大剪切力的计算剪切原始面积剪切深度最大单位剪切抗力，由文献，查表，剪切温度强变限，由文献，查表剪刃磨钝系数由文献中型剪不同剪切位置的剪切力剪切位置单位剪切抗力宽变变化系数确定取其他计算见表表数据统计表曲柄转角相对切入深度单位剪切阻力剪切力剪切力矩的计算偏心轴上静力矩式中剪切力矩下上上上剪刃剪切力矩上下下剪刃剪切力矩下摩擦力矩摩擦系数启动工作制计算结果列表表数据统计表曲柄转角剪切力上下电机型号及容量的选择根据实际需要选择电机千瓦电机的功率曲柄最大静力矩曲柄转速电机过载系数查电机手册，速比主要零件的强度计算齿轮的强度计算设备为般工作机器，速度不高，故选用级精度等级，直齿圆柱齿轮传动。材料选择。由文献，表选择小齿轮为调质，硬度为，大齿轮材料为调质硬度为，二者材料硬度差为选小齿轮齿数，大齿轮齿数按齿面接触强度设计由文献，设计计算公式进行试算，即确定公式内的各计算数值试选载荷系数计算小齿轮传递的转矩由文献，表选取齿宽系数由文献，表查得材料的弹性影响系数由文献，图按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限各计算数值由文献，图查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限大齿轮的弯曲疲劳强度极限由文献，图查得弯曲疲劳系数计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数，得计算载荷系数查取齿形系数由文献，表查得。查取应力校正系数由文献，表可查得。计算大小齿轮的并加以比较大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数的大小取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关，可取弯曲强度算得的模数并就近圆整为标准值为，按接触强度算得的分度圆直径，算出小齿轮齿数小齿轮齿数大齿轮齿数这样设计出的齿轮传动，既能满足齿面接触疲劳强度，又能满足了齿根弯曲疲劳强度，并做到结构紧凑，避免浪费。几何尺寸计算计算分度圆直径计算中心距计算齿轮宽度取。曲轴的强度计算曲轴的尺寸和材料性能曲轴尺寸见图ⅠⅠⅡⅡⅢⅢ图曲轴尺寸图选择材料热处理调质曲轴的强度校核由见图计算公式上下第三位置，危险截面ⅠⅠ，ⅡⅡ，ⅢⅢ上，下其内力图由图所示上上下下下下上上下下上图图图内力图ⅠⅠ截面下上ⅡⅡ截面安全ⅢⅢ截面安全最大剪切力偏安全切向键的计算切向键受力如图所示图切向键受力图切向键工作面上的抗挤压的强度条件计算，不计入表面的摩擦力，两个键按个计算，，传递的扭矩为因为，挤压则挤压式中键的宽度切向键的长度在键的工作面上的倒棱的宽度挤压挤压许用应力，挤压满足强度条件滑块损坏的改进设计从计算结果可知，剪切的轧件，剪切力没有达到摆式剪最大剪切力，构件强度按原设计是满足要求的。但拉杆摆角增加，弹簧实际位移大于允许位移，弹簧压死。从剪切机构的结构尺寸可以算出，剪切机构的摆角时，滑道外沿受力。由于连接处相当于焊死，机构又强迫摆动，势必使滑块与滑道之间产生很大的相互力偶作用，致使连杆变形，滑道损坏。解决滑道损坏的方法增加节弹簧，使它的允许位移增加到，满足条件，防止复位弹簧压死。增加摆体长度，使拉杆摆角减小，虽然弹簧变形略有增加，仍满足条件。润滑方法的选择润滑和摩擦的概念在现代冶金工厂中，为减少机器运转部分的摩擦，延长机件使用寿命及减少能量消耗，故对于润滑问题，越来越显得重要。而轧钢车间又是整个冶金工厂中机械设备最集中的地方，并要求机件能长时间工作，以保证连续生产，因而对轧钢机械设备的润滑界显得更为重要。根据以往统计