外形，且抗压强度刚度和耐振性都较好，。但铸造生产周期长，且需经时效处理，故成本较高。焊接夹具体焊接结构与铸造结构相比，优点在于制造容易，生产周期短，成本低般比铸造夹具体低，由于采用钢板型材的焊接而成，故重量较轻。缺点是焊接后需经退火处理，且难以获得复杂的外形。如果精度要求高，结构比较复杂，加工时振动较大，宜选用铸造结构否则，应充分采用焊接结构。装配式夹具体为了克服铸件制造周期长，单间生产成本高的缺点，发展了选用标准毛坯件和标准零件部件组装成所需要的夹具体结构，即选用板材圆棒角铁糟钢等标准型材，按尺寸系列截取成所需要的坯料，再利用螺钉销钉底座筋板等标准零部件惊醒组合。这种制造方法不仅可以大为缩短夹具体的制造周期，而且可以组织专门工厂进行专业化生产，有利于降低成本提高效益，这是很有发展前途的种制造方法。但目前尚未对夹具体的结构尺寸实现标准化和系列化，这种方法有后端面孔中心线的垂直度要求为。后端面的平面度以及与前端面的平行度保证了其与其他零件和接触精度与内孔的圆跳动则保证了飞轮在飞轮壳内的正常运转。后端面孔要与其他零件配合，为了保证配合高。飞轮壳在工作过程中需要有良好的耐磨性，为增强其切削加工性能，去除内应力，该工件要求经过退火处理，硬度范围。前端面的平面度直接影响飞轮壳与发动机箱体的接触精度及密封，且前端面中心线与广泛地用来制作各种承受压力和要求消振性的床身机架结构复杂的箱体壳体。飞轮壳形状简单，结构比较复杂，属壳体类零件。为实现飞轮壳连接防护和载体的作用，其后端面内孔与飞轮盖的配合，因此加工精度要求较灰铸铁。该材料强度硬度相对较高，具有良好的减振性，对机械振动起缓冲作用，从而阻止振动能量的传播具有优良的耐磨性，缺口敏感性小，外来缺口对灰铸铁的疲劳强度影响甚微，从而增加了零件工作的可靠性。因此被，以适应飞轮壳的工作条件。该零件的主要工作表面为前端面后端面后端面内孔和马达孔，其表面粗糙度均为，在设计工艺规程时应重点予以保证。分析飞轮壳的技术要求飞轮壳选用的材料为，珠光体体的作用。飞轮壳的前端面与发动机的机箱联结，后端面内孔与飞轮盖配合，飞轮飞轮壳内高速转动。飞轮在高速旋转的过程中，飞轮壳起到连接防护和载体的作用，因此该零件应具有足够的强度且应具有较强的耐磨性件及钻床夹具的流程设计误差计算。第章飞轮壳的制造工艺分析飞轮壳结构特点及主要技术要求飞轮壳的用途及结构特点飞轮壳安装于发动机与变速箱之间，外接曲轴箱启动机油底壳，内置飞轮总成，起到连接防护和载性。设计研究的主要内容本设计研究的主要内容包括发动机飞轮壳的工艺规程编制典型工序夹具设计及夹具的绘制。具体内容归纳如下发动机飞轮壳加工方案设计发动机飞轮壳工艺卡片的编制专用夹具工艺设计零动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。高精随着机床加工精度的提高。高效为了提高机床的生产效率。模块组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。通用经济夹具的通用性直接影响其经济能迅速方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本能装夹些特征的工件提高机床夹具的标准化程度。夹具是机械加工不可或缺的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带习惯于大量采用传统的专用夹具，每隔三四年就要更新很多专用夹具。而夹具的实际磨损仅为左右。特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了许多新的要求例如源的分散，无法形成规模效益，所以谁先能创新，谁先能投入新的工艺，谁就可能形成新的发展趋势，才能占领新的市场。目前现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的竞争与需求。然而，般企业都仍究现状及发展趋势飞轮壳产品是从年开始，比如康明斯道依茨卡特彼勒水星等些公司已经在中国寻找供应商，他们在中国设立了负责供应商目前国内生产飞轮壳的厂子不是很多，年产量般不超过万件。市场分散造就资条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该飞轮壳毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。国内外研件进行加工工艺和夹具设计，另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。除根据发动机飞轮壳确定参数，并完成发动机飞轮壳的工艺设计外，根据飞轮壳的工作术水平的影响，其加工精度高而且稳定。用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。针对发动机飞轮壳零迅速定位夹紧。扩大机床的工艺范围，使用专用夹具可以改变原机床的用途和旷达机床的使用范围，实现机多能。采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术迅速定位夹紧。扩大机床的工艺范围，使用专用夹具可以改变原机床的用途和旷达机床的使用范围，实现机多能。采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。针对发动机飞轮壳零件进行加工工艺和夹具设计，另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。除根据发动机飞轮壳确定参数，并完成发动机飞轮壳的工艺设计外，根据飞轮壳的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该飞轮壳毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。国内外研究现状及发展趋势飞轮壳产品是从年开始，比如康明斯道依茨卡特彼勒水星等些公司已经在中国寻找供应商，他们在中国设立了负责供应商目前国内生产飞轮壳的厂子不是很多，年产量般不超过万件。市场分散造就资源的分散，无法形成规模效益，所以谁先能创新，谁先能投入新的工艺，谁就可能形成新的发展趋势，才能占领新的市场。目前现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的竞争与需求。然而，般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，每隔三四年就要更新很多专用夹具。而夹具的实际磨损仅为左右。特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了许多新的要求例如能迅速方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本能装夹些特征的工件提高机床夹具的标准化程度。夹具是机械加工不可或缺的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。高精随着机床加工精度的提高。高效为了提高机床的生产效率。模块组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。通用经济夹具的通用性直接影响其经济性。设计研究的主要内容本设计研究的主要内容包括发动机飞轮壳的工艺规程编制典型工序夹具设计及夹具的绘制。具体内容归纳如下发动机飞轮壳加工方案设计发动机飞轮壳工艺卡片的编制专用夹具工艺设计零件及钻床夹具的流程设计误差计算。第章飞轮壳的制造工艺分析飞轮壳结构特点及主要技术要求飞轮壳的用途及结构特点飞轮壳安装于发动机与变速箱之间，外接曲轴箱启动机油底壳，内置飞轮总成，起到连接防护和载体的作用。飞轮壳的前端面与发动机的机箱联结，后端面内孔与飞轮盖配合，飞轮飞轮壳内高速转动。飞轮在高速旋转的过程中，飞轮壳起到连接防护和载体的作用，因此该零件应具有足够的强度且应具有较强的耐磨性，以适应飞轮壳的工作条件。该零件的主要工作表面为前端面后端面后端面内孔和马达孔，其表面粗糙度均为，在设计工艺规程时应重点予以保证。分析飞轮壳的技术要求飞轮壳选用的材料为，珠光体灰铸铁。该材料强度硬度相对较高，具有良好的减振性，对机械振动起缓冲作用，从而阻止振动能量的传播具有优良的耐磨性，缺口敏感性小，外来缺口对灰铸铁的疲劳强度影响甚微，从而增加了零件工作的可靠性。因此被广泛地用来制作各种承受压力和要求消振性的床身机架结构复杂的箱体壳体。飞轮壳形状简单，结构比较复杂，属壳体类零件。为实现飞轮壳连接防护和载体的作用，其后端面内孔与飞轮盖的配合，因此加工精度要求较高。飞轮壳在工作过程中需要有良好的耐磨性，为增强其切削加工性能，去除内应力，该工件要求经过退火处理，硬度范围。前端面的平面度直接影响飞轮壳与发动机箱体的接触精度及密封，且前端面中心线与后端面孔中心线的垂直度要求为。后端面的平面度以及与前端面的平行度保证了其与其他零件和接触精度与内孔的圆跳动则保证了飞轮在飞轮壳内的正常运转。后端面孔要与其他零件配合，为了保证配合精度，相对与轴轴确定其位置度为。分析该飞轮壳的技术要求，并将其全部技术要求列于表中。表飞轮壳零件技术要求表加工表面尺寸及偏差公差及表面粗糙度精度等级飞轮壳前端面，飞轮壳后端面，后端面孔，前端面定位孔周边平面，飞轮壳马达孔，前端面孔周边螺孔后端面螺孔前端面孔前端面马达螺孔周边面螺孔前端面定位孔在其后的精加工中将作为精基准，为保证位置的准确，其自身的位置度为。前端面孔将直接影响飞轮壳与发动机箱体的装配，为保证装配精度，相对于轴轴确定其位置度为。前端面马达螺孔影响飞轮壳与马达的装配，为保证装配精度，相对于马达孔中心线的位置度为。综上所述，该飞轮壳的各项技术要求制订的合理，符合该零件在工作中的功用。审查飞轮壳的工艺性分析零件图可知，飞轮壳前后两端面均要求切削加工，并在轴向方