多。与夹具有关的因素有定位误差对刀误差夹具在机床上的安装误差和夹具制造误差等。在机械加工工艺系统中，因机床精度刀具精度刀具与机床的位置精度工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不准确，而形成总的加工误差。定位误差加工尺寸的定位误差。对称度的定位误差为工件定位孔与定位心轴配合的最大间隙。工件定位孔的尺寸为，定位心轴的尺寸为，则对刀误差因对刀时刀具相对于对刀块或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。钻头与钻套间的间隙，会引起钻头的位移或倾斜，造成加工误差。由于钢套壁厚较薄，可只计算钻头位移引起的误差。钻套导向孔尺寸为，钻头尺寸为。尺寸的选择选择精基准时，重点考虑的是减少工件的定位误差，保证零件的加工精度和加工表面之间的位置精度，同时也要考虑零件的装夹方便可靠准确。结合零件形状尺寸大小装夹定位，取面为精基准，较好定位，且定位螺钉以外圆定位夹紧，以限制四个自由度，再以面为次要粗基准，限制个自由度，共限制五个自由度，可以满足加工要求加工和以非加工表面外圆为粗基准加工以非加工表面外圆为粗基准。精基准即当零件有非加工表面时，应以这些非加工表面作粗基准若零件有若干个非加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准加工面时，选取外表面外圆为粗基准，利用型块和紧固分为粗基准和精基准。粗基准的选择粗基准的选择要重点考虑如何保证各个加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与非加工面的位置尺寸精度，还同时要为后续工序提供可靠的精基准。按照有关粗基准的选取原则加工和光整加工应放在最后阶段进行，对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前。定位基准的选择工件在机床上用夹具进行夹紧加工时，用来决定工件相对于刀具的位置的工件上的这些表面称为定位基准，定位基准前应对精基准进行修正按先主后次先粗后精的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行精加工半精加工和精加工对于主要表面有位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后加工般情况，主要表面的精粗铣精铣的加工方式。机械加工的安排原则对于形状复杂尺寸较大的毛坯，或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准按先基面后其他的顺序，首先加工精基准面在重要表面加工宽刃精刨方案粗刨或粗铣精刨或精铣宽刃精刨由表可以确定支架零件各面的加工方案如下分析零件的各部分技术要求，四处平面加工，精度要求都在表面粗糙度之间，结合零件形状尺寸，选择半精车精车粗车半精车磨削粗刨或粗铣精刨或精铣般加工不淬硬的平面端铣表面粗糙度可较低粗刨或粗铣精刨或精铣刮研精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时，宜采用，要求内表面，选择钻粗铰精铰的加工方式。平面的加工方式，如表所示表平面的加工方案序号加工方案经济加工精度等级加工表面粗糙度适用范围粗车半精车端面粗车小零件的通孔由表可以确定支架零件各孔的加工方案如下加工孔，要求内表面粗糙度，则选择钻扩粗铰精铰的加工方式加工，要求内表面，选择钻铰的加工方式加工粗铰精铰钻扩加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可钻扩铰钻扩粗铰精铰用于加工非铁金属但粗糙度稍高，孔径。钻扩机铰手铰钻扩拉或推大批量生产的中方式，如表所示表孔的加工方案序号加工方案经济加工精度等级加工表面粗糙度适用范围钻加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属但粗糙度稍高，孔径。钻铰钻专用夹具及专用刀具量具，机床按工艺路线排列组织流水生产。为减轻工人的劳动强度，留有进步提高生产率的可能，该支架在工艺设计上采用了组合机床的流水线加工方式。确定零件各孔平面的加工方式孔的加工为，则可选取毛坯的加工余量有和两种数值，及其他分析，确定毛坯的基本尺寸，画出毛坯简图，如图所示图三制订零件的机械加工工艺路线由于零件是大批量生产，它的主要工艺特征是广泛采用专用机床及以后各道工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之分。铸件的机械加工余量见毛坯的制造表所示，尺寸公差等级为，加工余量等级加工余量等级基本尺寸加工余量数值大于至铸造孔的最小尺寸，如表所示铸造方法合金种类般最小孔径特殊最小孔径金属及砂型铸造全部机械加工余量，工序尺寸确定由于毛坯及加工余量等级基本尺寸加工余量数值大于至铸造孔的最小尺寸，如表所示铸造方法合金种类般最小孔径特殊最小孔径金属及砂型铸造全部机械加工余量，工序尺寸确定由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之分。铸件的机械加工余量见毛坯的制造表所示，尺寸公差等级为，加工余量等级为，则可选取毛坯的加工余量有和两种数值，及其他分析，确定毛坯的基本尺寸，画出毛坯简图，如图所示图三制订零件的机械加工工艺路线由于零件是大批量生产，它的主要工艺特征是广泛采用专用机床专用夹具及专用刀具量具，机床按工艺路线排列组织流水生产。为减轻工人的劳动强度，留有进步提高生产率的可能，该支架在工艺设计上采用了组合机床的流水线加工方式。确定零件各孔平面的加工方式孔的加工方式，如表所示表孔的加工方案序号加工方案经济加工精度等级加工表面粗糙度适用范围钻加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属但粗糙度稍高，孔径。钻铰钻粗铰精铰钻扩加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可钻扩铰钻扩粗铰精铰用于加工非铁金属但粗糙度稍高，孔径。钻扩机铰手铰钻扩拉或推大批量生产的中小零件的通孔由表可以确定支架零件各孔的加工方案如下加工孔，要求内表面粗糙度，则选择钻扩粗铰精铰的加工方式加工，要求内表面，选择钻铰的加工方式加工，要求内表面，选择钻粗铰精铰的加工方式。平面的加工方式，如表所示表平面的加工方案序号加工方案经济加工精度等级加工表面粗糙度适用范围粗车半精车端面粗车半精车精车粗车半精车磨削粗刨或粗铣精刨或精铣般加工不淬硬的平面端铣表面粗糙度可较低粗刨或粗铣精刨或精铣刮研精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时，宜采用宽刃精刨方案粗刨或粗铣精刨或精铣宽刃精刨由表可以确定支架零件各面的加工方案如下分析零件的各部分技术要求，四处平面加工，精度要求都在表面粗糙度之间，结合零件形状尺寸，选择粗铣精铣的加工方式。机械加工的安排原则对于形状复杂尺寸较大的毛坯，或尺寸偏差较大的毛坯，应首先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准按先基面后其他的顺序，首先加工精基准面在重要表面加工前应对精基准进行修正按先主后次先粗后精的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行精加工半精加工和精加工对于主要表面有位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后加工般情况，主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行，对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前。定位基准的选择工件在机床上用夹具进行夹紧加工时，用来决定工件相对于刀具的位置的工件上的这些表面称为定位基准，定位基准分为粗基准和精基准。粗基准的选择粗基准的选择要重点考虑如何保证各个加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与非加工面的位置尺寸精度，还同时要为后续工序提供可靠的精基准。按照有关粗基准的选取原则即当零件有非加工表面时，应以这些非加工表面作粗基准若零件有若干个非加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准加工面时，选取外表面外圆为粗基准，利用型块和紧固螺钉以外圆定位夹紧，以限制四个自由度，再以面为次要粗基准，限制个自由度，共限制五个自由度，可以满足加工要求加工和以非加工表面外圆为粗基准加工以非加工表面外圆为粗基准。精基准的选择选择精基准时，重点考虑的是减少工件的定位误差，保证零件的加工精度和加工表面之间的位置精度，同时也要考虑零件的装夹方便可靠准确。结合零件形状尺寸大小装夹定位，取面为精基准，较好定位，且定位基准与设计基准重合。制订工艺路线拟定工艺路线的出发点是使零件的几何形状尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的拟定般需要做两个方面的工作是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，依据工序的集中和分散程度来划分工艺二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床，组合机床和专用夹具，并尽量采用工序集中的原则，通过减少工件安装的数量来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量下降。根据以上原则及前文分析，拟定如下工艺路线工序铸坯铸造工序热处理人工时效，降低硬度工序以所选基准，划面加工线工序粗铣精铣面工序粗铣精铣面工序钻螺纹底孔工序攻螺纹工序粗铣精铣面工序钻螺纹底孔工序攻螺纹工序粗铣精铣面工序钻铰工序钻扩粗铰精铰工序倒角孔，端面处工序倒角孔，端面处工序钻粗铰精铰工序热处理淬火，提高硬度，工序去毛刺工序终检工序入库分析为了提高效率，尽量减少零件的装夹定位，如同平面上孔加工在次装夹就完成加工要求，使工序集中，节约时间，提高了生产率，按机械加工安排原则，合理的拟定工艺路线。选择各工序机床及工夹具，刀具，加工余量及工序间尺寸与公差。夹具总图上标注的第类尺寸的尺寸公差和位置公差均直接影响工件的加工精度，取式中夹具总图上的尺寸公差或位置公差与相应的工件尺寸公差或位置公差。当工件批量大加工精度低时，取小值，因为这样可延长夹具使用寿命，又不增加夹具制造难度反之取大值。此夹具总装图尺寸公差位置公差均取相应工件公差的左右。对于直接影响工件加工精度的配合尺寸，在确定了配合性质后，应尽量选用优先配合。工件的加工尺寸未注公差时，工件公差视为，夹具上的相应