形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用因此，熔体与模具的热交换情况，即熔体的冷却速率，冷却速率的分布情况对上述聚集态变化具有决定性影响。冷却速率缓慢可造成结晶型塑料充分结晶，可获得结晶速度高晶粒粗大的塑件或取向度较低的塑件。冷却速率增快则可获得结晶度低晶粒细小的塑件或保留较高取向度的塑件。两种情况下所得到的塑件力学性能光学性能收缩率大小等都会有明显差别。塑件各不同部位冷却速率的分布情况对于收缩率的均匀性内应力的形成和大小，塑件的尺寸和形状稳定性等则有重要的影响。确定型腔数目模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用因此，熔体与模具的热交换情况，即熔体的冷却速率，冷却速率的分布情况对上述聚集态变化具有决定性影响。外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在表面的脱模斜度应小于内表面。但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。取斜度的方向，般内孔以小端为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，应选用较大的脱模斜度值。塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件小不能低于，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。塑件的收缩率大的冷却时的收缩，会使塑件紧包在成型芯上，为了使制品在成型过程中能够顺利地从型芯中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。在本次设计中，由于其为热塑性材料聚乙烯，根据资料及国家标准，取其壁厚为。脱模斜度由于塑料系。所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小旅行餐碗注塑模设计与壁厚成比例关系。因此，对于塑件壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。另外，还必须指出壁厚与流程有密切关加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。模具零件的形状及其制造工艺。以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上的敏感性。塑件的成型工艺性，如流动性。塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。模具的总体结构，优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度刚性韧性弹性吸水性以及对应力要求。总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统。塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的度，圆角的大小，支承位置的选择等。倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的我的模具设计打下了基础。由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀设计课题为旅行餐碗的模具设计。在这次设计中，我选择了注射模具的设计。我首先搜集了大量和资料，并对其进行了分析研究，而且吸取了国内外的有关资料，在此基础上我还到模具厂参观实习，获取了定的感性认识，为我设计课题为旅行餐碗的模具设计。在这次设计中，我选择了注射模具的设计。我首先搜集了大量和资料，并对其进行了分析研究，而且吸取了国内外的有关资料，在此基础上我还到模具厂参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度，圆角的大小，支承位置的选择等。倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统。塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度刚性韧性弹性吸水性以及对应力的敏感性。塑件的成型工艺性，如流动性。塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。模具零件的形状及其制造工艺。以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小旅行餐碗注塑模设计与壁厚成比例关系。因此，对于塑件壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。在本次设计中，由于其为热塑性材料聚乙烯，根据资料及国家标准，取其壁厚为。脱模斜度由于塑料冷却时的收缩，会使塑件紧包在成型芯上，为了使制品在成型过程中能够顺利地从型芯中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。取斜度的方向，般内孔以小端为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用因此，熔体与模具的热交换情况，即熔体的冷却速率，冷却速率的分布情况对上述聚集态变化具有决定性影响。冷却速率缓慢可造成结晶型塑料充分结晶，可获得结晶速度高晶粒粗大的塑件或取向度较低的塑件。冷却速率增快则可获得结晶度低晶粒细小的塑件或保留较高取向度的塑件。两种情况下所得到的塑件力学性能光学性能收缩率大小等都会有明显差别。塑件各不同部位冷却速率的分布情况对于收缩率的均匀性内应力的形成和大小，塑件的尺寸和形状稳定性等则有重要的影响。确定型腔数目模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格几工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机的，按公式计算件浇式中型腔数注射机的注射量浇浇注系统的重量件塑件重量此处省略字。如需要完整说明书和图纸等请联系扣扣二