19毕业论文：电话机外壳的注塑模具设计论文免费在线阅读

其中，影响最显著的是塑件的壁厚和几何形状的复杂程度。

，塑料的成形收缩率理论的盛开收缩率是型腔在温度下的容积塑件在温度下的体积成形收缩率也就是体积的收缩。

在设计型腔时，要按线性收缩来计算即按长度收缩计算。

各种塑料的收缩依品种不同。

在同品种中，又因塑料的组成不同而有差异。

塑料生产厂家提供收缩率，是在自由收缩的条件下不发生溢料现象，即的型腔压力注射压力的校核核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力模具与注射机安装部分相关尺寸的校核喷嘴尺寸设计模具时，主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大些如图所以跟据注射机的规格确定模具与注射机安装部分相关尺寸的校核定位圈尺寸为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴。

型腔的设计型腔的基本结构所谓型腔是指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形。

除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而已。

注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须部淬硬到。

推杆端部与模板配合孔的极限偏差采用图复位杆复位杆用于使推杆复位。

可用塑料模设计手册表所示的推杆作为复位杆。

模板与复位杆配合的孔的极限偏差取塑件无侧孔所以该套模具不需抽芯零件手册的表。

配合的模板孔的极限偏差为拉料杆综合的收缩率，脱模力等的考虑，该套模具不必用拉料杆。

推杆该套模具使用塑料模设计手册推杆固定板上的固定方式如图所示推杆般采用钢，端和导向。

导柱可设计成各种形式。

根据塑料模设计手册的表为国家标准带头导柱的规格，表为国家标准有肩导柱的规格。

导柱材料为淬硬到。

进料口套进料口套采用塑料模设计允许的范围之内。

支承板的厚度的计算式取完全满足要求模具结构零件设计结构零件是指用于安装定位导向以及成型时完成各种动作的零件导柱用于动模与定模间或推出机构零件间的定位，可以不用通过计算。

该模具选用的标准模架的模板为，可以做成的凹模型腔。

支承板的强度在动模下有支承板。

该模具的结构凹模做在定模板上，型芯做在动模板上，因此支承板的弹性变形量必须控制在在强度计算上采取比较宽容的做法，宁可有余而不可不足。

即是安全系数较大。

中小型模具是模板的长度和宽度在以下的模具。

这类模具的强度，只要模板的型腔长宽尺寸不大于其长度和宽度的，深度不超过其长度的时外胀出的变形产生。

当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩时，会造成脱模困难。

严重时还会不能开模。

另外，也由于成型过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况往往非常复杂，不可能为种简单的模式。

因此，几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。

工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的塑件。

模具的刚度是很重要的。

凹模型腔的强度由于注射压力的作用，凹模型腔有向大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径，如图所示。

图冷料穴浇口套定模底板凹模板模具结构设计注射模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。

现代的注射模使用寿命至少几十万次，多至计采用侧浇口形式。

冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。

其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的凝料拉出。

冷料穴的尺寸应连接流道与型腔之间的段细短的通道。

它是浇注系统的关键部分。

浇口的设计或选择恰当与否，直接关系到制品能否被完好的注射成型。

浇口的种类有直浇口侧浇口，扇形浇口，环行浇口及点浇口。

根据制品的结构要求，本设。

凸模的结构设计用来成型塑料制品的内表面的成型零件。

这里采用组合式凸模结构，采用该种结构可节省优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模和定模对准，也有利于凸模冷却和排气的实施。

浇口的设计浇口是体嵌入式凹模结构。

该种结构广泛应用于中小型塑件的模具中。

加工方法可采用普通机加工数控机床电火花电铸成型等方法。

将个整体凹模，嵌入到凹模固定板中，嵌入的凹模可用低碳钢或低碳合金钢。

渗碳淬火后抛光较小，故对于投影面较大的大型制品，应将影面积大的分型面放在动定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。

本模具的分型面选择在塑件的大平面处。

凹凸模结构凹模的结构设计本设计采用整型腔数目的确定本设计采用模腔方案。

确定型腔分型面模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。

在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。

因侧向合模锁紧力的尺寸精度等级为级，其余尺寸精度等级为级，公差为尺寸公差数值。

塑件的体积和质量经天平测量，测得塑件的质量根据手册知的密度可计算得模具设计要点型的尺寸精度等级为级，其余尺寸精度等级为级，公差为尺寸公差数值。

塑件的体积和质量经天平测量，测得塑件的质量根据手册知的密度可计算得模具设计要点型腔数目的确定本设计采用模腔方案。

确定型腔分型面模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。

在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。

因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面较大的大型制品，应将影面积大的分型面放在动定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。

本模具的分型面选择在塑件的大平面处。

凹凸模结构凹模的结构设计本设计采用整体嵌入式凹模结构。

该种结构广泛应用于中小型塑件的模具中。

加工方法可采用普通机加工数控机床电火花电铸成型等方法。

将个整体凹模，嵌入到凹模固定板中，嵌入的凹模可用低碳钢或低碳合金钢。

渗碳淬火后抛光。

凸模的结构设计用来成型塑料制品的内表面的成型零件。

这里采用组合式凸模结构，采用该种结构可节省优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模和定模对准，也有利于凸模冷却和排气的实施。

浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短的通道。

它是浇注系统的关键部分。

浇口的设计或选择恰当与否，直接关系到制品能否被完好的注射成型。

浇口的种类有直浇口侧浇口，扇形浇口，环行浇口及点浇口。

根据制品的结构要求，本设计采用侧浇口形式。

冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。

其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的凝料拉出。

冷料穴的尺寸应大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径，如图所示。

图冷料穴浇口套定模底板凹模板模具结构设计注射模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。

现代的注射模使用寿命至少几十万次，多至几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。

工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的塑件。

模具的刚度是很重要的。

凹模型腔的强度由于注射压力的作用，凹模型腔有向外胀出的变形产生。

当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩时，会造成脱模困难。

严重时还会不能开模。

另外，也由于成型过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况往往非常复杂，不可能为种简单的模式。

因此，在强度计算上采取比较宽容的做法，宁可有余而不可不足。

即是安全系数较大。

中小型模具是模板的长度和宽度在以下的模具。

这类模具的强度，只要模板的型腔长宽尺寸不大于其长度和宽度的，深度不超过其长度的时，可以不用通过计算。

该模具选用的标准模架的模板为，可以做成的凹模型腔。

支承板的强度在动模下有支承板。

该模具的结构凹模做在定模板上，型芯做在动模板上，因此支承板的弹性变形量必须控制在允许的范围之内。

支承板的厚度的计算式取完全满足要求模具结构零件设计结构零件是指用于安装定位导向以及成型时完成各种动作的零件导柱用于动模与定模间或推出机构零件间的定位和导向。

导柱可设计成各种形式。

根据塑料模设计手册的表为国家标准带头导柱的规格，表为国家标准有肩导柱的规格。

导柱材料为淬硬到。

进料口套进料口套采用塑料模设计手册的表。

配合的模板孔的极限偏差为拉料杆综合的收缩率，脱模力等的考虑，该套模具不必用拉料杆。

推杆该套模具使用塑料模设计手册推杆固定板上的固定方式如图所示推杆般采用钢，端部淬硬到。

推杆端部与模板配合孔的极限偏差采用图复位杆复位杆用于使推杆复位。

可用塑料模设计手册表所示的推杆作为复位杆。

模板与复位杆配合的孔的极限偏差取塑件无侧孔所以该套模具不需抽芯零件。

型腔的设计型腔的基本结构所谓型腔是指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形。

除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而已。

注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分形成空腔型腔。

其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。

由型芯与凹模构成的型腔形式，基本有种，该模具使用的为形成壳体的般形式，定模为凹模，动模为型芯如图所示图型腔数目的决定注射模的型腔数目，可以是模腔，每次注射生产个塑件，也可以是多腔，每次注射生产多个塑件。

跟据塑料模设计手册中选择出该模具采用模腔。

型腔的尺寸记算设计型腔的制造尺寸是包括了塑料的成形收缩在内的。

因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成形收缩率。