26毕业论文：轴承座加工工艺及钻铣2道夹具毕业设计说明书

减轻劳动强度采用机械气动液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。

扩大机床的工艺范围利用机床专用夹具，可以扩大机床的加工范围。

专用机床夹具的组成专用机床夹具由定位元件夹紧装置对刀导向元件夹具联接元件其他元件及装置和夹具体组成。

机床专用夹具设计的步骤明确设计任务，收集研究设计的原始资料分析零件图和工序图了解本工序使用的机床和刀具熟悉夹具设计用的国家标准行业标准和企业标准了解夹具的典型结构确定夹具结构方案，绘制结构草图绘制夹具总图标注总图尺寸公差与配合和技术条件编写零件明细表绘制夹具零件图钻床夹具设计需要设计加工孔的专用夹具，为使所设计的夹具能保证加工要求和获得良好的技术经济效果，需要研究解决下列问题。

工件的加工工艺分析该工件结构形状比较的不规则，待加工的孔的表面粗糙度比较低，且其中为孔深，故工艺案。

加工余量工序尺寸公差和毛坯尺寸的确定轴承座零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸及述两个方案的差别在于，方案把孔的加工放得相对靠前，方案二则相反，采用方案的好处在于，孔早早加工出来，为后面工序的加工，提供了定位基准，节约了后序加工的工时及夹具设计的难度，故采用方造工序人工时效工序铣工件底面工序铣工件顶面工序铣的槽工序铣两端面工序铣两个宽的槽工序粗铣半精铣精铣圆弧，倒角工序钻孔工序去毛刺工序检验至图纸要求并入库工艺方案的比较与分析上序铸造工序人工时效工序铣工件底面工序铣工件顶面工序铣的槽工序钻孔工序铣两端面工序铣两个宽的槽工序粗铣半精铣精铣圆弧，倒角工序去毛刺工序检验至图纸要求并入库工艺方案二工序铸等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

工艺方案工定位可靠。

粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

此设计选择轴承座顶面及其两侧面作为粗基准。

拟定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。

如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。

选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便基准统原则。

粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。

如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。

可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。

根据该轴承座零件的技术要求和装配要求，选择轴承座的孔作为精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。

该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。

有多种方案重合，以免产生基准不重合误差。

当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。

当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均准的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。

用设计基准作为定位基准，实现基准面粗糙度的孔粗糙度宽的两个槽粗糙度对其加工的技术要求未注圆角半径。

铸件上的型砂芯砂和芯骨应清除干净。

零件加工表面上，不应有划痕擦伤等损伤零件表面的缺陷。

锐角倒钝。

定位基提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

零件的加工分析要对该零件的槽平面和孔进行加工。

具体加工要求如下的槽粗糙度的圆弧槽粗糙度的两端面粗糙度工件底面粗糙度工件顶和技术条件编写零件明细表绘制夹具零件图第二章工艺规程制定毛坯的制造零件材料为，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从证工件相对机床位置正确工件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。

机床夹具的设计步骤明确设计任务，收集研究设计的原始资料确定夹具结构方案，绘制结构草图绘制夹具总图标注总图尺寸公差与配合保障生产安全。

机床夹具的工作原理及设计步骤机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置工件和夹具通过对刀引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证保障生产安全。

机床夹具的工作原理及设计步骤机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置工件和夹具通过对刀引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证工件相对机床位置正确工件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。

机床夹具的设计步骤明确设计任务，收集研究设计的原始资料确定夹具结构方案，绘制结构草图绘制夹具总图标注总图尺寸公差与配合和技术条件编写零件明细表绘制夹具零件图第二章工艺规程制定毛坯的制造零件材料为，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

零件的加工分析要对该零件的槽平面和孔进行加工。

具体加工要求如下的槽粗糙度的圆弧槽粗糙度的两端面粗糙度工件底面粗糙度工件顶面粗糙度的孔粗糙度宽的两个槽粗糙度对其加工的技术要求未注圆角半径。

铸件上的型砂芯砂和芯骨应清除干净。

零件加工表面上，不应有划痕擦伤等损伤零件表面的缺陷。

锐角倒钝。

定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。

用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。

当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。

当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。

该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。

有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。

根据该轴承座零件的技术要求和装配要求，选择轴承座的孔作为精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循基准统原则。

粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。

如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。

如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。

如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。

选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。

粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

此设计选择轴承座顶面及其两侧面作为粗基准。

拟定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

工艺方案工序铸造工序人工时效工序铣工件底面工序铣工件顶面工序铣的槽工序钻孔工序铣两端面工序铣两个宽的槽工序粗铣半精铣精铣圆弧，倒角工序去毛刺工序检验至图纸要求并入库工艺方案二工序铸造工序人工时效工序铣工件底面工序铣工件顶面工序铣的槽工序铣两端面工序铣两个宽的槽工序粗铣半精铣精铣圆弧，倒角工序钻孔工序去毛刺工序检验至图纸要求并入库工艺方案的比较与分析上述两个方案的差别在于，方案把孔的加工放得相对靠前，方案二则相反，采用方案的好处在于，孔早早加工出来，为后面工序的加工，提供了定位基准，节约了后序加工的工时及夹具设计的难度，故采用方案。

加工余量工序尺寸公差和毛坯尺寸的确定轴承座零件材料为，重量为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下的槽槽的宽度为，根据机械制造工艺设计简明手册表，确定其精度等级为，加工余量等级，再查表，确定其加工方案为粗铣，所以此槽的余量已能满足加工要求。

的圆弧槽槽的宽度为，根据机械制造工艺设计简明手册表，确定其精度等级为，加工余量等级，再查表，确定其加工方案为粗铣半精铣精铣，所以此槽的余量已能满足加工要求。

粗铣加工余量半精铣加工余量精铣加工余量的两端面的两端面，根据机械制造工艺设计简明手册表，确定其精度等级为，加工余量等级，再查表，确定其加工方案为粗铣，所以的两端面的余量已能满足加工要求。

工件底面工件底面，根据机械制造工艺设计简明手册表，确定其精度等级为，加工余量等级，再查表，确定其加工方案为粗铣，所以此工件底面的余量已能满足加工要求。

工件顶面工件顶面，根据机械制造工艺设计简明手册表，确定其精度等级为，加工余量等级，再查表，确定其加工方案为粗铣，所以此工件顶面的余量已能满足加工要求。

的孔孔的尺寸不大于，很难铸造成型，采用实心铸造。

宽的两个槽宽的两个槽，尺寸不大，采用实心铸造。

其他