19毕业论文：轴类零件的数控加工与编程设计免费在线阅读

其次是热处理工序的安排，它分为预备热处理消除残余应力热处理和最终热处理。

此零件最终的热处理要达到的要求是。

辅助工序的安排包括检验清洗去毛刺去磁倒棱边涂防锈油和平衡等。

在所有的加工工序完成后，我们根据零件的实际情况，再进行相旧底图总号描校描图借用件登记日期签字底图总号所属工步走刀号起始段号结束段号段号工序号刀具号毛坯尺寸会签日期审核日期编制日期日期签字更改文件号处数标记日期签字更改文件号处数标记第页共页零件名称零件图号产品名称产品型号数控加工走刀路线图安徽工程科技学院轴类零件付磊付磊表工序进给路线卡片安徽工程科技学院数控加工走刀路线图产品型号产品名称零件图号零件名称共页第页标记处数更改文件号签加工的零件，分为粗车半精车精车和粗铣精铣，其中在车的过程中，要用到多把车刀，所以不可避免的要更换刀具，为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序集中的方法，即在次装完成，铣床加工的部分也只需要次装夹就能完成，所以，我们采用工序集中的原则。

其次我们确定工序划分的方法。

工序划分的方法有按零件装夹定位方法划分工序按粗精加工划分工序按所用刀具划分工序。

结合实际工班干设备和工艺设备结构简单，有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。

缺点是工艺路线较长，所需设备及工作人数多，占地面积大。

我们所加工的零件要用到数控车床和数控铣床，其中车床加工的部分只需次装夹就能原则。

工序集中的原则的优点是有利于提高生产效率，减少工序数目，缩短工艺路线，减少机床数量操作工人数和占地面积，减少工件的装夹次数。

但专用设备和工艺装备投资大，生产准备周期较长工序分散原则的优点是加加工阶段安排工序等。

在实际加工中，我们应该结合零件的实际情况和现有的生产条件，制定出最佳的工艺路线。

工序的划分首先我们简要的说明下工序划分的原则。

工序的划分般分为两个原则，即工序集中和工序分散的变形，加工出符合图纸要求的工件。

但是刀具轨迹的修改要根据实际测得的工件变形量来设计。

五数控加工工艺路线设计工艺路线的拟定是制定工艺规程的重要内容之，其主要内容包括选择定位基准选择加工方法划分比较小，可以不考虑工件的切削变形能力，所以为了提高生产效率和方便数控编程，我们采用整体循环的方式。

此外，如果零件的悬伸量过大，上面的两种方法都不能控制变形的话，可以改变刀具轨迹来补偿因切削力引起的工件次数少效率高，但会在切削开始时就减小工件根部尺寸，削弱工件抵抗切削变形能力局部循环方式增加了径向进刀次数降低了加工效率，但工件抵抗切削变形能力增强。

结合给定的零件的外形，零件的总长为毫米，悬伸量择大些，般选为，刃倾角选为正值，可选为刀尖圆弧半径选为小于。

另方面可以从如何选择粗车循环方式来看，它有两种方式种是局部循环去除余量另种是整体循环去除余量。

整体循环方式径向进刀件的车削是在零件悬伸状态下进行的，在车削的过程中难免会引起工件的变形，所以需要采取系列的措施，尽量减小工件的变形。

方面可以从刀具的选择来，主偏角选择尽量大些，常选为，以减小背吃刀力前角也尽量选实际情况，退刀槽和最左边的圆柱面及倒角没有粗糙度要求，那么他们只需要安排粗加工即可，在计算好了精加工部位的余量的时候，粗车外轮廓，为粗糙度要求高的部位留出定的加工余量。

其次，分析零件的悬伸结构。

此零配合表面因精度及技术要求较低，为提高生产率延长刀具寿命，往往不安排精车或半精车工序。

也就是说粗加工时只对需精加工的部位留余量，这就需在编制粗加工工艺时，改变被加工工件精加工部位的尺寸。

根据给定零件的及技术要求不同分析。

般零件包括配合表面与非配合表面。

配合表面有较高精度及技术要求，其加工工艺般安排如下先粗车去除余量以接近工件形状，再半精车至留有余量的工件轮廓形状，最后精加工完成工件轮廓而非。

良好的结构工艺性可以使零件加工容易，节省工时和材料。

而较差的零件结构工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。

因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

首先，从表面精度的材料是号钢，既然给定是这种材料，那么在功能方面肯定能满足要求，另外，它的切削性能也较好。

图零件特征图零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性分析是指所设计的零件在满足要求的前提下制造的可行性和经济性工质量，并且这些粗糙度要求用数控车床加工都能实现。

此外，零件的热处理要求是。

最后对零件的材料进行分析。

择零件材料总的原则是，在满足零件功能的前提下，应选用廉价切削性能好的材料。

给定的零件选用弧相切的圆柱面的表面粗糙度要求是的圆弧的表面粗糙度要求是圆锥面的表面粗糙度要求是由上述分析可知，此零件图的表面粗糙度要求比较全面，这样方便加工工序的制定和安排，也便于保证零件的加工弧相切的圆柱面的表面粗糙度要求是的圆弧的表面粗糙度要求是圆锥面的表面粗糙度要求是由上述分析可知，此零件图的表面粗糙度要求比较全面，这样方便加工工序的制定和安排，也便于保证零件的加工质量，并且这些粗糙度要求用数控车床加工都能实现。

此外，零件的热处理要求是。

最后对零件的材料进行分析。

择零件材料总的原则是，在满足零件功能的前提下，应选用廉价切削性能好的材料。

给定的零件选用的材料是号钢，既然给定是这种材料，那么在功能方面肯定能满足要求，另外，它的切削性能也较好。

图零件特征图零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性分析是指所设计的零件在满足要求的前提下制造的可行性和经济性。

良好的结构工艺性可以使零件加工容易，节省工时和材料。

而较差的零件结构工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。

因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

首先，从表面精度及技术要求不同分析。

般零件包括配合表面与非配合表面。

配合表面有较高精度及技术要求，其加工工艺般安排如下先粗车去除余量以接近工件形状，再半精车至留有余量的工件轮廓形状，最后精加工完成工件轮廓而非配合表面因精度及技术要求较低，为提高生产率延长刀具寿命，往往不安排精车或半精车工序。

也就是说粗加工时只对需精加工的部位留余量，这就需在编制粗加工工艺时，改变被加工工件精加工部位的尺寸。

根据给定零件的实际情况，退刀槽和最左边的圆柱面及倒角没有粗糙度要求，那么他们只需要安排粗加工即可，在计算好了精加工部位的余量的时候，粗车外轮廓，为粗糙度要求高的部位留出定的加工余量。

其次，分析零件的悬伸结构。

此零件的车削是在零件悬伸状态下进行的，在车削的过程中难免会引起工件的变形，所以需要采取系列的措施，尽量减小工件的变形。

方面可以从刀具的选择来，主偏角选择尽量大些，常选为，以减小背吃刀力前角也尽量选择大些，般选为，刃倾角选为正值，可选为刀尖圆弧半径选为小于。

另方面可以从如何选择粗车循环方式来看，它有两种方式种是局部循环去除余量另种是整体循环去除余量。

整体循环方式径向进刀次数少效率高，但会在切削开始时就减小工件根部尺寸，削弱工件抵抗切削变形能力局部循环方式增加了径向进刀次数降低了加工效率，但工件抵抗切削变形能力增强。

结合给定的零件的外形，零件的总长为毫米，悬伸量比较小，可以不考虑工件的切削变形能力，所以为了提高生产效率和方便数控编程，我们采用整体循环的方式。

此外，如果零件的悬伸量过大，上面的两种方法都不能控制变形的话，可以改变刀具轨迹来补偿因切削力引起的工件变形，加工出符合图纸要求的工件。

但是刀具轨迹的修改要根据实际测得的工件变形量来设计。

五数控加工工艺路线设计工艺路线的拟定是制定工艺规程的重要内容之，其主要内容包括选择定位基准选择加工方法划分加工阶段安排工序等。

在实际加工中，我们应该结合零件的实际情况和现有的生产条件，制定出最佳的工艺路线。

工序的划分首先我们简要的说明下工序划分的原则。

工序的划分般分为两个原则，即工序集中和工序分散的原则。

工序集中的原则的优点是有利于提高生产效率，减少工序数目，缩短工艺路线，减少机床数量操作工人数和占地面积，减少工件的装夹次数。

但专用设备和工艺装备投资大，生产准备周期较长工序分散原则的优点是加工班干设备和工艺设备结构简单，有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。

缺点是工艺路线较长，所需设备及工作人数多，占地面积大。

我们所加工的零件要用到数控车床和数控铣床，其中车床加工的部分只需次装夹就能完成，铣床加工的部分也只需要次装夹就能完成，所以，我们采用工序集中的原则。

其次我们确定工序划分的方法。

工序划分的方法有按零件装夹定位方法划分工序按粗精加工划分工序按所用刀具划分工序。

结合实际加工的零件，分为粗车半精车精车和粗铣精铣，其中在车的过程中，要用到多把车刀，所以不可避免的要更换刀具，为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序集中的方法，即在次装夹中，尽可能用同把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另把刀加工其他部位。

此次加工的零件，因为不同的表面有不同的粗糙度要求，所以我们划分工序采用的方法是按粗精加工和按刀具并用，具体的工序如下。

工序车断面工序粗车外轮廓外轮廓循环工序半精车球面和直径为的圆柱面，精车半球面至工序车退刀槽工序半精车圆弧及其相邻圆柱面精车圆弧面工序精车凹圆弧面半精车锥面粗车凹面工序车螺纹工序车倒角，切断工序去毛刺，清理。

加工顺序的安排零件的加工工序通常包括切削加工工序热处理工序和辅助工序。

首先看切削加工工序的安排，安排的原则基面先行先粗后精先主后次先面后孔，依照上述原则，对于具体的零件，我们首先粗车出轴类零件的外轮廓，然后在半精车那些有粗糙度要求的表面，最后精车粗糙度要求较高