TOP6桩基施工方案.doc文档免费在线阅读

为了方便施工，钻孔时准备两台挖掘机将钻出的土或淤泥在槽内进行倒运，堆码，场外运输时，防止淤泥溢漏对环境道路的浸染，在运输车箱内满铺塑料薄膜，淤泥不能超高车箱挡板。

在基槽内用建渣铺垫条宽米厚米行车道路。

在基槽上口坡道满铺草帘。

出大门前在洗车池将车轮冲洗干净。

破碎桩头桩施工完后，混凝土强度达到设计要求并桩检合格后，用专用混凝土切割机将桩头切断，用空压机破碎桩头米厚桩间土用人工挖出。

混凝土灌注本工程使用商品砼，现场随机抽取砼检测砼塌落度，为，同时制作试块在标准条件及同条件下养护，龄期达到天后及时送验。

④混凝土泵送钻至设计孔深后方可输送混凝土，中心管内的混凝土利用其冲击力将钻尖活门打开，同时混凝土充满中心管，此时从两个方面观察是否需要提钻，砼输入泵压力是否为设计灌注量，每浇注混凝土制作砼标准养护试块组。

当上根桩施工完毕后，钻机移位，进行下根桩的施工。

施工前，应根据轴线或周围的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

孔及处理办法遇松散地均匀。

土料混合钻杆尖头确保混凝土输送畅通。

若施工中因其它原因不能连续灌注，须根据勘察报告和掌握的施工场地的土质情况，避开软弱土层再停机。

灌注成桩完成后，进行保护。

施工中每根桩的投料量不得少于颈和断桩。

桩体强度不均匀桩机卷扬提升速度太快时，采用控制平均速度为，速度太快可能导致缩颈断桩。

拔管太慢使得桩的端部桩体水泥含量较少，桩颈浮浆过多，而且混合料也容易产生离析，造成桩身强度不行下根桩的施工。

质量控制施工中常见的质量问题缩颈和断桩在饱和软土成桩，桩机的振动力较小，可采用连打作业时，新打桩对已打桩的影响主要为挤压，即使得已打桩被挤扁或成椭圆形或成不规则形，严重的产生缩凿除桩头后，桩头砼强度满足设计要求。

当泵送过程中出现堵管及其它情况时应及时处桩施工方案理，采取有效措施，拆管或提升钻杆，重新钻取，灌注，确保成桩质量。

施工记录要详细准确，然后重复上次工序进。

中心管顶部泄气阀是否泄气。

若满足这两个条件，则可提升，提升速度控制在以内，成桩时间般为分钟，若无混凝土输入时，后盘应及时提示，停止提升，直至灌注设计标高，超灌高度控制在，以确保同条件下养护，龄期达到天后及时送验。

④混凝土泵送钻至设计孔深后方可输送混凝土，中心管内的混凝土利用其冲击力将钻尖活门打开，同时混凝土充满中心管，此时从两个方面观察是否需要提钻，砼输入泵压力是否为，混凝土强度达到设计要求并桩检合格后，用专用混凝土切割机将桩头切断，用空压机破碎桩头米厚桩间土用人工挖出。

混凝土灌注本工程使用商品砼，现场随机抽取砼检测砼塌落度，为，同时制作试块在标准条件及对环境道路的浸染，在运输车箱内满铺塑料薄膜，淤泥不能超高车箱挡板。

在基槽内用建渣铺垫条宽米厚米行车道路。

在基槽上口坡道满铺草帘。

出大门前在洗车池将车轮冲洗干净。

破碎桩头桩施工完后堆放及场外运输桩钻孔总深米，处于地下水以下米，桩孔土或淤泥的槽内倒运堆放及场外运输定解决好。

为了方便施工，钻孔时准备两台挖掘机将钻出的土或淤泥在槽内进行倒运，堆码，场外运输时，防止淤泥溢漏垮孔甚至卡钻折断钻具等恶性孔内事故。

钻至设计深度后，应等混凝土输送到孔底后方可起钻，防止孔底虚空，影响成桩质量，提钻速度为左右，以保证桩身质量。

桩孔土或地下水以下淤泥槽内倒运钻至预定深度停钻泵送砼提钻桩施工方案穿过软硬土层交界处时，应缓慢进尺，保持钻具垂直。

钻进中遇蹩车，不进尺或钻进缓慢时，应停机检查，找出原因，采取措施，避免盲目钻进，导致桩孔严重倾斜不得反转或提升钻杆。

成孔应根据本场地地质情况，合理选择和调整钻进参数开始钻进时要用慢速，控制钻杆跳动与机架摇晃，以免造成扩孔及桩的垂直度不够，以下钻进速度控制在，直至孔底。

钻进成孔，观察钻机上的垂直刻度盘，刻度盘上的指针指向刻度为，说明钻塔垂直。

符合要求后，才可指挥钻机操作员下钻。

施工前应交待控制钻机钻入深度尺寸，并在钻机架子上做出明显标记。

开始钻进时速度要慢，钻进过程中，桩混凝土强度商品混凝土，泵压灌筑混凝土。

工程桩施工方法施工工艺流程螺旋钻孔机就位对中桩机就位桩机就位，使钻尖对准桩位中心白灰点或钢筋桩，钻尖与桩点偏移不得大于，钻头对准桩位以后机双侧吊锤校正调整钻杆垂直度。

为准确控制钻孔深度，应在桩架上做出控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。

钻孔检查桩位偏差符合要求后方可开钻。

桩孔深度，钻孔总深约米。

灌注混凝土采用单根承载力试验的组试桩的中间根做单桩承载力试验桩钻孔和浇砼，再做做承载力试验的组桩的钻孔和浇砼，随后做其他组试验桩的钻孔和浇砼。

钻机就位钻机就位必须平整稳固，确保在施工中不发生倾斜移动。

在钻机验的组试桩的中间根做单桩承载力试验桩钻孔和浇砼，再做做承载力试验的组桩的钻孔和浇砼，随后做其他组试验桩的钻孔和浇砼。

钻机就位钻机就位必须平整稳固，确保在施工中不发生倾斜移动。

在钻机双侧吊锤校正调整钻杆垂直度。

为准确控制钻孔深度，应在桩架上做出控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。

钻孔检查桩位偏差符合要求后方可开钻。

桩孔深度，钻孔总深约米。

灌注混凝土采用单根承载力试桩混凝土强度商品混凝土，泵压灌筑混凝土。

工程桩施工方法施工工艺流程螺旋钻孔机就位对中桩机就位桩机就位，使钻尖对准桩位中心白灰点或钢筋桩，钻尖与桩点偏移不得大于，钻头对准桩位以后，观察钻机上的垂直刻度盘，刻度盘上的指针指向刻度为，说明钻塔垂直。

符合要求后，才可指挥钻机操作员下钻。

施工前应交待控制钻机钻入深度尺寸，并在钻机架子上做出明显标记。

开始钻进时速度要慢，钻进过程中，不得反转或提升钻杆。

成孔应根据本场地地质情况，合理选择和调整钻进参数开始钻进时要用慢速，控制钻杆跳动与机架摇晃，以免造成扩孔及桩的垂直度不够，以下钻进速度控制在，直至孔底。

钻进成孔钻至预定深度停钻泵送砼提钻桩施工方案穿过软硬土层交界处时，应缓慢进尺，保持钻具垂直。

钻进中遇蹩车，不进尺或钻进缓慢时，应停机检查，找出原因，采取措施，避免盲目钻进，导致桩孔严重倾斜垮孔甚至卡钻折断钻具等恶性孔内事故。

钻至设计深度后，应等混凝土输送到孔底后方可起钻，防止孔底虚空，影响成桩质量，提钻速度为左右，以保证桩身质量。

桩孔土或地下水以下淤泥槽内倒运堆放及场外运输桩钻孔总深米，处于地下水以下米，桩孔土或淤泥的槽内倒运堆放及场外运输定解决好。

为了方便施工，钻孔时准备两台挖掘机将钻出的土或淤泥在槽内进行倒运，堆码，场外运输时，防止淤泥溢漏对环境道路的浸染，在运输车箱内满铺塑料薄膜，淤泥不能超高车箱挡板。

在基槽内用建渣铺垫条宽米厚米行车道路。

在基槽上口坡道满铺草帘。

出大门前在洗车池将车轮冲洗干净。

破碎桩头桩施工完后，混凝土强度达到设计要求并桩检合格后，用专用混凝土切割机将桩头切断，用空压机破碎桩头米厚桩间土用人工挖出。

混凝土灌注本工程使用商品砼，现场随机抽取砼检测砼塌落度，为，同时制作试块在标准条件及同条件下养护，龄期达到天后及时送验。

④混凝土泵送钻至设计孔深后方可输送混凝土，中心管内的混凝土利用其冲击力将钻尖活门打开，同时混凝土充满中心管，此时从两个方面观察是否需要提钻，砼输入泵压力是否为。

中心管顶部泄气阀是否泄气。

若满足这两个条件，则可提升，提升速度控制在以内，成桩时间般为分钟，若无混凝土输入时，后盘应及时提示，停止提升，直至灌注设计标高，超灌高度控制在，以确保凿除桩头后，桩头砼强度满足设计要求。

当泵送过程中出现堵管及其它情况时应及时处桩施工方案理，采取有效措施，拆管或提升钻杆，重新钻取，灌注，确保成桩质量。

施工记录要详细准确，然后重复上次工序进行下根桩的施工。

质量控制施工中常见的质量问题缩颈和断桩在饱和软土成桩，桩机的振动力较小，可采用连打作业时，新打桩对已打桩的影响主要为挤压，即使得已打桩被挤扁或成椭圆形或成不规则形，严重的产生缩颈和断桩。

桩体强度不均匀桩机卷扬提升速度太快时，采用控制平均速度为，速度太快可能导致缩颈断桩。

拔管太慢使得桩的端部桩体水泥含量较少，桩颈浮浆过多，而且混合料也容易产生离析，造成桩身强度不均匀。

土料混合钻杆尖头确保混凝土输送畅通。

若施工中因其它原因不能连续灌注，须根据勘察报告和掌握的施工场地的土质情况，避开软弱土层再停机。

灌注成桩完成后，进行保护。

施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量，每浇注混凝土制作砼标准养护试块组。

当上根桩施工完毕后，钻机移位，进行下根桩的施工。

施工前，应根据轴线或周围的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

孔及处理办法遇松散地层时应采用调节钻进速度或隔排跳打的方法避免窜孔若发生窜孔，应立即停止提钻，连续泵送混合料直到窜孔桩混合料液面上升到原位为止对处理的窜孔桩，需进行低应变检测。

桩施工方案施工进度计划工期本工程计划工期天不含试桩，试桩有效施工工期为天。

工期保障的措施组织措施由实践经验丰富的项目经理管理生产，协调各工序各专业的工作关系。

人力资源按二班轮换作业配置，昼夜不停施工，充分利用有效工作时间。

加强设备的维修和保养，保证设备的完好率。

④切实落实施工材料计划，责任到人，确保施工材料满足施工要求。

加强安全检查，消除事故隐患，以免影响工程进度。

技术措施制定出切实可行的加快施工进度计划，根据施工进展情况总结经验，调整计划，提高工作效率。

配备经验丰富的工程技术管理人员，对工程进展情况随时监控及调整，以确保工程进度及工程质量。

加强质量管理，杜绝不合格品。

④定期检查，收集信息进行统计总结，找出影响进度原因并加以改进完善。

经济措施加强工程财务管理，制定严格的进度计划和资金保证措施，确保资金按时到位。

明确所有人员岗位责任，严格奖罚制度，内部实行竞争机制，开展劳动竞赛活动，提高员工责任