23【毕业设计】CA6140拨叉专用夹具设计说明书文档

选择刀具根据工艺手册表，选择的锥柄键槽铣刀。

确定铣削深度由于槽深为，宽为，加工余量比较大，故分两次走刀粗铣完，则确定每齿进给量根据现代工艺方法表，在铣床功率为参看工艺手册表，工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，槽铣刀后刀面最大磨损量为，根据切削手册表槽铣刀直径的最大刀具耐用度。

确定切削速度可根据切削手册表直接查出ƒ计算基本工时由于粗铣的余量得长度尺寸公差范围为，即长度方向毛坯尺寸为。

宽为槽的端面毛坯余量由毛坯重，加工精度为，加工表面形状简单，从孔的中心线到端面的长度尺寸为，查工艺手册表得单边余量为，另查毛坯重量估算约为，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造毛坯。

端面毛坯余量加工表面形状简单，由铸件重量为，加工精度，保证长度尺寸为，查工艺手册表得加工单边余量为，另查表加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表，表，表查得，除孔以外各内外表面的加工总余量毛坯余量，孔的加工总余量由表查得，表中的余量值为双边余量。

本零件车床拨叉材料为，工序尺寸及毛坯尺寸，设计绘制毛坯图确定毛坯余量机械加工总余量，毛坯尺寸及其公差设计绘制毛坯图铸铁模铸造的机械加工余量按确定。

确定时根据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果。

通过以上的两工艺路线的优缺点分析，最后确定工艺路线方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见表和表，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

确定机械加工余量序ⅠⅡ完成后就开始以花键底孔端面点及端面两点为定位基准拉花键孔，这样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽为槽的槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过工在装夹时较方便。

另外，工艺路线中是在完成前面道工序后，才以花键底孔及右端面上点，及端面上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工面为基准钻花键底孔。

方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加车右端面倒角，半精车右端面工序Ⅸ去毛刺工序终检工艺方案的比较与分析上述两工艺方案的特点在于方案工序ⅠⅡ是以左端面为粗基准，用铣床粗铣端面，然后再以端工艺路线方案二工序Ⅰ粗车右端面面工序Ⅱ钻孔并扩钻花键底孔工序Ⅲ拉花键孔工序Ⅳ铣的端面工序Ⅴ铣槽工序Ⅵ铣槽工序Ⅶ车左端面倒角工序Ⅷ序Ⅰ粗铣右端面面工序Ⅱ钻孔并扩钻花键底孔工序Ⅲ铣端面工序Ⅳ铣宽为槽工序Ⅴ铣宽为的槽工序Ⅵ锪两端面倒角工序Ⅶ拉花键孔工序Ⅷ去毛刺工序Ⅸ终检要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工为，为了使工序集中，所以花键底孔的两端面的倒角在立式钻床上采用锪钻的方法即可。

制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度尺寸精度形状精度位置精度和表面质量等技术，需要采用粗铣半精铣花键孔要求花键孔为外径定心，两侧面表面粗糙度为底面表面粗糙度为，故采用拉削加工两处倒角花键底孔两端处的倒角，表面粗糙度术要求槽的两侧端面表面粗糙度为，槽的底端面为。

，需要采用粗铣精铣，就可以达到公差等级为表面粗糙度。

。

槽零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为级为，表面粗糙度为，毛坯为实心，未冲出孔，故采用粗铣槽的端面零件技术要求表面粗糙度达到，而毛坯的公差等级为，表面粗糙度为，故需要采用粗铣半精铣。

槽零件技表及表其加工方法选择如下端面根据规定毛坯的公差等级为，表面粗糙度为，要达到零件的技术要求，公差等级为，表面粗糙度为，需要经过粗铣花键底孔公差等级表及表其加工方法选择如下端面根据规定毛坯的公差等级为，表面粗糙度为，要达到零件的技术要求，公差等级为，表面粗糙度为，需要经过粗铣花键底孔公差等级为，表面粗糙度为，毛坯为实心，未冲出孔，故采用粗铣槽的端面零件技术要求表面粗糙度达到，而毛坯的公差等级为，表面粗糙度为，故需要采用粗铣半精铣。

槽零件技术要求槽的两侧端面表面粗糙度为，槽的底端面为。

，需要采用粗铣精铣，就可以达到公差等级为表面粗糙度。

。

槽零件技术要求槽的各端面要达到的表面粗糙度为，需要采用粗铣半精铣花键孔要求花键孔为外径定心，两侧面表面粗糙度为底面表面粗糙度为，故采用拉削加工两处倒角花键底孔两端处的倒角，表面粗糙度为，为了使工序集中，所以花键底孔的两端面的倒角在立式钻床上采用锪钻的方法即可。

制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度尺寸精度形状精度位置精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣右端面面工序Ⅱ钻孔并扩钻花键底孔工序Ⅲ铣端面工序Ⅳ铣宽为槽工序Ⅴ铣宽为的槽工序Ⅵ锪两端面倒角工序Ⅶ拉花键孔工序Ⅷ去毛刺工序Ⅸ终检工艺路线方案二工序Ⅰ粗车右端面面工序Ⅱ钻孔并扩钻花键底孔工序Ⅲ拉花键孔工序Ⅳ铣的端面工序Ⅴ铣槽工序Ⅵ铣槽工序Ⅶ车左端面倒角工序Ⅷ车右端面倒角，半精车右端面工序Ⅸ去毛刺工序终检工艺方案的比较与分析上述两工艺方案的特点在于方案工序ⅠⅡ是以左端面为粗基准，用铣床粗铣端面，然后再以端面为基准钻花键底孔。

方案二在该两工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工端面时将铣床改用车床来加工，两个方案的定位方法都可以达到加工要求，但是从零件结构可知用车床来加工在装夹时较困难，而用铣床来加工在装夹时较方便。

另外，工艺路线中是在完成前面道工序后，才以花键底孔及右端面上点，及端面上两点为定位基准加工花键孔，能较好的保证花键孔的位置尺寸精度，而在工艺路线方案二中，在工序ⅠⅡ完成后就开始以花键底孔端面点及端面两点为定位基准拉花键孔，这样就是重复采用粗基准定位，就不保证花键孔与宽为槽的槽的位置精度，最终达不到零件技术要求，甚至会造成偏差过大而报废，这是重复利用粗基准而造成的后果。

通过以上的两工艺路线的优缺点分析，最后确定工艺路线方案为该零件的加工路线。

该工艺过程详见表和表，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

确定机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸，设计绘制毛坯图确定毛坯余量机械加工总余量，毛坯尺寸及其公差设计绘制毛坯图铸铁模铸造的机械加工余量按确定。

确定时根据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表，表，表查得，除孔以外各内外表面的加工总余量毛坯余量，孔的加工总余量由表查得，表中的余量值为双边余量。

本零件车床拨叉材料为，毛坯重量估算约为，生产类型为中批量生产，采用金属型铸造毛坯。

端面毛坯余量加工表面形状简单，由铸件重量为，加工精度，保证长度尺寸为，查工艺手册表得加工单边余量为，另查表得长度尺寸公差范围为，即长度方向毛坯尺寸为。

宽为槽的端面毛坯余量由毛坯重，加工精度为，加工表面形状简单，从孔的中心线到端面的长度尺寸为，查工艺手册表得单边余量为，另查表得长度方向尺寸公差为，即长度方向毛坯尺寸为。

孔槽和槽均为实心，未铸造出来。

确定工序余量，工序尺寸及其公差确定工序或工步尺寸的般方法是由加工表面的最后工序或工步往前推算，最后工序或工步的工序或工步尺寸只与工序或工步的加工余量有关。

前面已经根据有关资料查出零件各加工表面的加工总余量即毛坯余量，将加工总余量分配给各工序或工步加工余量，然后由后往前计算工序或工步尺寸。

本零件各加工表面的加工方法即加工工艺路线已经在前面根据有关资料确定，本零件的各加工表面的各工序或工步的加工余量除粗加工工序或工步加工余量之外，其余工序或工步加工余量可以根据现代制造工艺设计方法以大刀具耐用度。

确定切削速度可根据切削手册表直接查出ƒ计算基本工时由于粗铣的余量比较大，分两次走刀完成，所以基本工时为其中工作台的水平进给量工作台的垂直进给量为刀具直径为工件加工长度，为垂直下刀的深度长度因为在此加工中，第刀切削深度为，第二刀深度为，即由表查得，取半精铣精加工时，需要保证尺寸，深为，粗糙度为，单边余量为，刀具选用的立铣刀，齿数为，每齿的进给量为，所以由切削手册表查得ƒ本工序点加工基本工时为工序Ⅴ槽的铣削用量及基本时间的确定粗铣粗铣槽宽为，深为的槽，保证尺寸为，槽宽单边加工余量为，选用立式铣床，使用专用铣床夹具。

选择刀具根据工艺手册表，选择的锥柄键槽铣刀。

确定铣削深度由于槽深为，宽为，加工余量比较大，故分两次走刀粗铣完，则确定每齿进给量根据现代工艺方法表，在铣床功率为参看工艺手册表，工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，槽铣刀后刀面最大磨损量为，根据切削手册表槽铣刀直径的最大刀具耐用度。

确定切削速度可根据切削手册表直接查出ƒ计算基本工时由于粗铣的余量比较小，分次走刀完成，所以基本工时为其中工作台的水平进给量工作台的垂直进给量为刀具直径为工件加工长度为垂直下刀的深度长度因为在此加工中，第刀切削深度为即，第二刀深度为，即。

由表查得，取半精铣在粗铣的基础上，保证尺寸为，槽宽单边加工余量为，铣削深度。

选择刀具根据工艺手册表，选择的立铣刀，齿数为。

确定每齿进给量根据现代工艺方法表，在铣床功率为参看工艺手册表，工艺系统刚性为中等，用高速钢立铣刀加工时，选择每齿进给量选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度根据切削手册表，立铣