TOP53【毕业设计】CA6140车床拨叉[831007]+加工工艺及钻M8底孔夹具设计[铣断前]毕业设计说明书资料.doc文档免费在线阅读

同时我还要感谢跟我组的同学，是我们的互帮互助使我们进步的更快，最后要感谢我宿舍的姐妹们和关心我的朋友父母，感谢你们在我做设计是对我的关心，和其他同学在本次毕业设计期间给予我的指导和帮助。

由于个人能力所限，本设计难免存在缺点和，以及许多不足之处，恳请老师批评指正。

说明书中文摘要车床拨叉加工工装设计摘要车床变速用拨叉是企业产品的主要零件之。

于是需要设计关键工序的专用夹具及加工用组合机床，而且夹具采用液压驱动，组合机床采用液压滑台。

工艺设计以保证质量稳定生产可靠为原则。

对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。

为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。

用夹具装夹工件有下列优点能稳定地保证工件的加工精度能提高劳动生产率能扩大机床的使用范围能降低成本。

关键词拨副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。

计算切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。

计算切削加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求粗铣两头端面至粗铣大孔端面至。

机床立式铣床参数。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，半精镗精镗螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

铣断确定切削量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

要求不高，直接铸造得到。

参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗中间孔及中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸个零件最后还需铣断，故对的中心轴线的尺寸偏差为的范围内。

两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于之间，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量钻孔铰孔型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及外表面考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度即可。

又因它们是对称的两工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最。

而方案二悄悄相反，先是加工完的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案的装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工完与的孔有垂直度要求的面再加工孔孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，半，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间端面，孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅳ钻扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥销孔钻到再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅱ精铣孔的两头的端面，孔的上下端面。

工序Ⅲ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅳ钻扩铰两端孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的螺纹孔，钻的锥销孔钻到半，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工完与的孔有垂直度要求的面再加工孔。

而方案二悄悄相反，先是加工完的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。

方案的装夹次数少，但在加工的时候最多只能保证个面定位面与之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

很是审美，其他的工序尤为平常简单无需再议。

这样比较最终的工艺方案为工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至，周径至粗铣中间孔下端面至，周径至精铣两头孔的端面至精铣中间孔上端面至，周径至精铣中间孔下端面至周径至工序Ⅳ粗镗半精镗精镗孔至图样尺寸。

工序Ⅴ钻的锥销孔钻到半，然后与轴配做钻通，再钻的螺纹孔，攻的螺纹。

工序Ⅵ铣断保证图样尺寸工序Ⅶ去毛刺，检查。

以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。

机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面及外表面考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对的中心轴线的尺寸偏差为的范围内。

两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于之间，参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量钻孔铰孔中间孔及中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表得孔的铸造毛坯为的孔是在孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。

参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗铣精铣参照切屑加工简明实用手册表确定工序尺寸及余量粗镗半精镗精镗螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照切屑加工简明实用手册表确定钻螺纹孔和圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

铣断确定切削量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔的两头的端面。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求粗铣两头端面至粗铣大孔端面至。

机床立式铣床参数。

刀具涂层硬质合金盘铣刀，选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。

计算切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。

计算切削速度按简明手册算得据立式铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

校验机床功率查简明手册，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时。

工序Ⅱ钻铰两端孔之图样尺寸。

加工条件工件材料，硬度铸造。

加工要求钻孔至，精铰至，保证孔壁粗糙度。

之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。

间隙引起的定位误差在使用心轴销定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。

与夹具有关的因素产生的定位误差定位基准面与定位元件表面的形状误差。

导向元件对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。

夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。

夹紧力