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二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。
精基准的选择。
主要应该考虑查表得其中修正系数代入上式，可得确定机床主轴速螺纹孔顶面至孔轴线且垂直轴线方向的距离，余量为工序尺寸加工余和查得走刀量铣刀磨钝标准和耐用度由表查得磨钝标准为表查得耐用度为切削速度由式钻孔至余量为扩孔钻粗铰孔精铰孔槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线的距离，余量为。
工序尺寸加工余量粗铣端面半精铣精铣螺纹孔顶面加工余量铸出孔已铸成的孔查工艺手册表，为了节省材料，取孔已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。
工序尺寸加工余量钻孔扩孔铰孔精铰同上，零件的孔也已铸出的孔。
工序尺寸加工余量造而成。
外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。
查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取，端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣半精铣内为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸际铣削只有两次，而且刀具不用调整。
多次加工孔是精度要求所致。
以上工艺过程详见图。
四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，毛坯重量，生产类型精基准，铣槽端面。
工序十以孔为精基准，铣的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是。
工序十二两件铣断工序十三检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。
工序和工序二比起工艺路线方案二快了倍实六以孔为精基准，钻镗铰孔，保证空的精度达到。
工序七以孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔。
工序九以孔为精基准，钻个孔，攻螺纹。
工序十以孔为孔上下端面。
工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。
工序四以孔为精基准，粗铣孔上下端面。
工序五以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过。
工序断。
工序十三检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
工艺路线方案四工序以外圆为粗基准，粗铣孔下端面。
工序二精铣孔。
工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻孔装配时钻铰锥孔。
工序九攻螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
工序十粗半精铣精铣的槽。
工序十二切序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。
再看另方案。
工艺路线方案三工序粗精铣孔上端面。
工序二粗精铣孔下端面。
工序三钻扩铰精铰孔。
工序四钻扩铰精铰。
工序八铣螺纹孔端面。
工序九钻孔装配时钻铰锥孔。
工序十攻螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十二粗半精铣精铣的槽。
工序十三检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工。
且看另个方案。
工艺路线方案二工序粗精铣孔上端面。
工序二粗精铣孔下端面。
工序三钻扩铰精铰孔。
工序四钻扩铰精铰孔。
工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。
工序七切断所在的端面工序十粗铣半精铣精铣的槽。
工序十检查。
上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求铰精铰孔工序二粗精铣孔下端面。
工序三粗精铣孔上端面工序四粗精铣孔上端面工序五切断。
工序六铣螺纹孔端面。
工序七钻孔装配时钻铰锥孔。
工序八攻螺纹。
工序九粗铣半精铣精铣槽所铰精铰孔工序二粗精铣孔下端面。
工序三粗精铣孔上端面工序四粗精铣孔上端面工序五切断。
工序六铣螺纹孔端面。
工序七钻孔装配时钻铰锥孔。
工序八攻螺纹。
工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十粗铣半精铣精铣的槽。
工序十检查。
上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求。
且看另个方案。
工艺路线方案二工序粗精铣孔上端面。
工序二粗精铣孔下端面。
工序三钻扩铰精铰孔。
工序四钻扩铰精铰孔。
工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。
工序七切断。
工序八铣螺纹孔端面。
工序九钻孔装配时钻铰锥孔。
工序十攻螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十二粗半精铣精铣的槽。
工序十三检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。
再看另方案。
工艺路线方案三工序粗精铣孔上端面。
工序二粗精铣孔下端面。
工序三钻扩铰精铰孔。
工序四钻扩铰精铰孔。
工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻孔装配时钻铰锥孔。
工序九攻螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
工序十粗半精铣精铣的槽。
工序十二切断。
工序十三检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
工艺路线方案四工序以外圆为粗基准，粗铣孔下端面。
工序二精铣孔上下端面。
工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。
工序四以孔为精基准，粗铣孔上下端面。
工序五以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过。
工序六以孔为精基准，钻镗铰孔，保证空的精度达到。
工序七以孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔。
工序九以孔为精基准，钻个孔，攻螺纹。
工序十以孔为精基准，铣槽端面。
工序十以孔为精基准，铣的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是。
工序十二两件铣断工序十三检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。
工序和工序二比起工艺路线方案二快了倍实际铣削只有两次，而且刀具不用调整。
多次加工孔是精度要求所致。
以上工艺过程详见图。
四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，毛坯重量，生产类型为中批量，
TOP44【毕业设计】CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺及铣槽16H11工艺设备毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读
