TOP25【毕业设计】R180柴油机曲轴的工艺设计及夹具设计.doc文档免费在线阅读

形块的半角形块的对中性好，即其沿向的位移误差为零。

本次设计的形块的所以左端代入上式，右端代入上式，误差的合成由于左端∶右端∶而左右因此该方案能满足位置尺寸的要求。

相对面垂直度的定位误差计算同上。

，即所以，此方案能满足加工要求。

确定工件的夹紧装置确定夹具类型由工序简图可知，本工序所加工的四孔，位于同平面内，孔径不大，轮廓尺寸小及生产批量大等原因，采用钻模。

计算切削力与夹紧力工件在加工时受到轴向力的作用。

根据金属切削用量手册查知已知。

，取，其余各参数值可由金属切削用量手册查出，代入上式得设计夹紧装档清洗检验包装方案论证方案Ⅰ的优点在于基本遵循粗精加工划分阶段的原则。

方案Ⅱ的不足之处是加工过程中的检验太少，不利于控制曲轴的加工质量。

根据以上分析，确定方案Ⅰ为曲轴零件加工的工艺路线。

选择加方案Ⅱ柴油机曲轴工艺设计及夹具设计工序号工序内容工序号工序内容油孔抛光清洗探伤氮化检验各相关尺寸抛光连杆颈油封档在处打厂标及检验标记清洗检验包装清洗氮化按氮化工艺要求检验抛光连杆颈油封钻铰钻攻钻攻精磨主轴颈磨钻攻精磨连杆颈精磨主轴颈磨磨圆锥面精磨连杆颈车螺纹磨油孔抛光磨圆锥面在处打厂标及检验标记车螺纹探伤方案Ⅰ孔钻斜油孔钻孔，铰孔钻孔，铰孔修正中心孔修正中心孔粗磨两端主轴颈按工艺要求进行中间检验粗磨连杆颈粗磨两端主轴颈铣键槽粗磨连杆颈铣键槽铣键槽铣面铣键槽钻铰铣面钻攻，粗车连杆颈割槽，割槽，割槽精车短头，依次为，割槽车开档精车长头，依次为，圆锥面割槽，割槽粗精车连杆颈精车连杆颈钻孔钻孔钻斜油长头，依次为，圆锥面，粗车短头，依次为精车短头，依次为粗车长头，依次为，圆锥面，精车长头，依次为，圆锥面，车开档工序号工序内容毛坯毛坯按铸件要求检验批量毛坯抽检热处理铣两端面批量毛坯抽检钻中心孔铣两端面检测曲轴硬度方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容钻中心孔粗车短头，依次为检测曲轴硬度粗车。

确定工艺过程方案拟定方案由于各表面加工方法已基本确定，现按照先粗后精先主后次先面后孔基准先行的原则，初步拟定两种工艺过程方案，见表。

表工艺过程方案方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容精磨。

圆柱面粗车半精车割槽铣键槽粗磨精磨。

孔钻孔铰孔。

螺纹钻孔攻丝半精车粗磨精磨抛光。

斜孔钻。

斜油孔钻抛光。

圆柱面粗车半精车。

圆柱面粗车半精车粗磨车割槽粗磨精磨。

圆柱面粗车半精车。

面铣钻孔铰孔钻孔攻丝。

连杆颈圆柱面粗车割槽车螺纹。

圆锥面粗车半精车铣键槽磨削。

圆柱面粗车半精车磨削抛光。

圆柱面粗车半精工方法根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查机械制造工艺及设备设计指导手册表表选择零件主要表面依次为从长头到短头的加工方法与方案如下螺纹粗车精车属模机械砂型铸造，根据机械制造工艺及设备设计指导手册表铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。

画铸件零件综合图见曲轴零件毛坯图机械加工工艺过程设计柴油机曲轴工艺设计及夹具设计选择表面加手册表铸件尺寸公差等级采用级。

确定铸件余量及形状根据机械制造工艺及设备设计指导手册表，取加工余量为级。

查机械制造工艺及设备设计指导手册表确定各表面的铸件机械加工余量。

对于金专用量具量仪和自动检验装置。

这样生产效率高。

确定毛坯确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。

并依其结构形状尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。

根据机械制造工艺及设备设计指导设备设计指导手册表可确定其生产类型为大量生产。

故初步确定工艺安排的基本倾向为加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅机床按流水线或自动线排列采用高效专用夹具广泛采用专用夹具广泛采用专设备设计指导手册表可确定其生产类型为大量生产。

故初步确定工艺安排的基本倾向为加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅机床按流水线或自动线排列采用高效专用夹具广泛采用专用夹具广泛采用专用量具量仪和自动检验装置。

这样生产效率高。

确定毛坯确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。

并依其结构形状尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。

根据机械制造工艺及设备设计指导手册表铸件尺寸公差等级采用级。

确定铸件余量及形状根据机械制造工艺及设备设计指导手册表，取加工余量为级。

查机械制造工艺及设备设计指导手册表确定各表面的铸件机械加工余量。

对于金属模机械砂型铸造，根据机械制造工艺及设备设计指导手册表铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。

画铸件零件综合图见曲轴零件毛坯图机械加工工艺过程设计柴油机曲轴工艺设计及夹具设计选择表面加工方法根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查机械制造工艺及设备设计指导手册表表选择零件主要表面依次为从长头到短头的加工方法与方案如下螺纹粗车精车割槽车螺纹。

圆锥面粗车半精车铣键槽磨削。

圆柱面粗车半精车磨削抛光。

圆柱面粗车半精车割槽粗磨精磨。

圆柱面粗车半精车。

面铣钻孔铰孔钻孔攻丝。

连杆颈圆柱面粗车半精车粗磨精磨抛光。

斜孔钻。

斜油孔钻抛光。

圆柱面粗车半精车。

圆柱面粗车半精车粗磨精磨。

圆柱面粗车半精车割槽铣键槽粗磨精磨。

孔钻孔铰孔。

螺纹钻孔攻丝。

确定工艺过程方案拟定方案由于各表面加工方法已基本确定，现按照先粗后精先主后次先面后孔基准先行的原则，初步拟定两种工艺过程方案，见表。

表工艺过程方案方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容毛坯毛坯按铸件要求检验批量毛坯抽检热处理铣两端面批量毛坯抽检钻中心孔铣两端面检测曲轴硬度方案Ⅰ方案Ⅱ工序号工序内容工序号工序内容钻中心孔粗车短头，依次为检测曲轴硬度粗车长头，依次为，圆锥面，粗车短头，依次为精车短头，依次为粗车长头，依次为，圆锥面，精车长头，依次为，圆锥面，车开档，粗车连杆颈割槽，割槽，割槽精车短头，依次为，割槽车开档精车长头，依次为，圆锥面割槽，割槽粗精车连杆颈精车连杆颈钻孔钻孔钻斜油孔钻斜油孔钻孔，铰孔钻孔，铰孔修正中心孔修正中心孔粗磨两端主轴颈按工艺要求进行中间检验粗磨连杆颈粗磨两端主轴颈铣键槽粗磨连杆颈铣键槽铣键槽铣面铣键槽钻铰铣面钻攻钻铰钻攻钻攻精磨主轴颈磨钻攻精磨连杆颈精磨主轴颈磨磨圆锥面精磨连杆颈车螺纹磨油孔抛光磨圆锥面在处打厂标及检验标记车螺纹探伤方案Ⅰ方案Ⅱ柴油机曲轴工艺设计及夹具设计工序号工序内容工序号工序内容油孔抛光清洗探伤氮化检验各相关尺寸抛光连杆颈油封档在处打厂标及检验标记清洗检验包装清洗氮化按氮化工艺要求检验抛光连杆颈油封档清洗检验包装方案论证方案Ⅰ的优点在于基本遵循粗精加工划分阶段的原则。

方案Ⅱ的不足之处是加工过程中的检验太少，不利于控制曲轴的加工质量。

根据以上分析，确定方案Ⅰ为曲轴零件加工的工艺路线。

选择加工设备与工艺装备选择机床考虑到大量生产，尽量选用高效机床。

工序均为圆柱面的车削加工，用数控车床加工方便且效率高。

工序均为圆柱面的磨削加工，用数显曲轴磨床加工方便且效率高。

其余表面加工均采用通用机床。

如卧式车床万能铣床立式钻床等。

选择夹具考虑到大量生产，均采用专用夹具。

选择刀具在车床上加工的工序，均采用硬质合金外圆车刀，并尽量采用成形车刀。

在铣床上加工的工序，铣平面选用硬质合金圆盘铣刀，铣键槽选用键槽铣刀。

在磨床上加工的工序，磨主轴颈选用砂轮其外径为，厚度为，内径为磨连杆颈选用砂轮其外径为，厚度为，内径为。

④在钻床上加工的工序，均选用麻花钻和机用使用的定位基准相同。

选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面结构形式，确定定位元件的类型和结构尺寸。

选择定位元件根据以上分析，本工序限制了工件个自由度，定位基准为两主轴颈连杆颈和主轴颈轴肩。

相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选型块定位，连杆颈处选支承钉定位。

确定定位元件尺寸及配合偏差型块的设计参照工件尺寸设计，具体尺寸详见夹具零件图支承钉根据设计。

分析计算定位误差通过定位误差分析，判断所设计的定位装置是否合理。

造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。

基准不重合误差由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。

尺寸的定位误差式中，定位基准与工序基准间尺寸链组成环的公差。

方向与加工尺寸方向间的夹角。

柴油机曲轴工艺设计及夹具设计由于用型块定位加工孔，即所以即基准不重合误差为。

基准位移误差由于定位基准的误差或定位支承的误差而造成的定位基准位移，即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，这种误差称为基准位移误差。

在本道工序中，若不计形块的误差而仅有工件基准面的圆度误差时，其工件的定位中心会发生偏移，产生基准位移误差。

式中，工件定位基准的直径公差。

形块的半角形块的对中性好，即其沿向的位移误差为零。

本次设计的形块的所以左端代入上式，右端代入上式，误差的合成由于左端∶右端∶而左右因此该方案能满足位置尺寸的要求。

相对面垂直度的定位误差计算同上。

，即所以，此方案能满足加工要求。

确定工件的夹紧装置确定夹具类型由工序简图可知，本工序所加工的四孔，位于同平面内，孔径不大，轮廓尺寸小及生产批量大等原因，采用