TOP21【毕业设计】卡环复合冲裁模具毕业设计说明书.doc文档免费在线阅读

冲切各处凸模均为切边型凸模，类似于简单模中的冲孔，以凸模为基准设计按级进模刃口设计原则，凸模基本尺寸以相应部分的名义尺寸为准凹模尺寸以各相应部分单边放大冲裁间隙表系数料厚非圆形圆形工件公差落料凹模刃口尺寸计算凸凹模加工方法般分为两种凸凹模分开加工法和凸凹模工件制造公差，查表知系数，查表取凹模制造公差，查表得代入算得冲孔凸模刃口尺寸式中冲孔凸尺寸凸模制造公差，查得代入算得凸凹模刃口尺寸落料刃口计算式中冲孔件收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变件公差等级为级。

冲裁间隙值的选取对工件质量冲裁力的大小模具寿命都有显著的影响冲裁间隙对总裁件的质量的影响当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向也不大于其极限高度，故卡环零件可次拉出。

冲孔及整形冲孔整形工序的尺寸与卡环零件图相等。

工艺设计与计算凸，凹模刃口尺寸计算此落料为圆形件，为方便凸凹模制造加工，故选取凸凹模配合加工的方法，取冲裁料通过计算知落料尺寸为。

拉深查得材料的极限拉延系数在之间此次拉延系数式中成品直径坯料直径。

代入算得远大于材料的极限拉延系数，且其相对高度序尺寸计算毛坏尺寸的计算由于拉深后工件的平均厚度与毛坯厚度差别不大，厚度变化可以忽略不计，所以拉深件毛坯尺寸的确定可以按照拉深前后毛坯与工件的表面积不变的原则计算工序设计尺寸及其计算工序尺寸计算落结构过于复杂，通用性差，适用大批量生产，成本较高。

方案的确定通过上节对三种方案的比较，考虑到卡环零件底部六个小孔的孔间距适中，易于同时冲出，于是确定方案三，既不影响效率也不影响模具制造。

工序设计和工整形复合模。

模具结构较第种方案复杂，但定位准确，精度高效率高，适用于批量生产，易实现操作机械化自动化。

方案三采用套复合模，同时完成落料拉深冲大孔冲小孔四道工序，最后进行整形。

这种模具共需要四至五套模具，模具结构简单，但工序多，压力机次行程内完成道工序，效率低，模具成本高，且各个工序定位困难不准确。

方案二采用两套复合模，第套采用落料拉深冲孔复合模第二套采用冲小孔冲孔落料复合体冲下冲压工艺方案的比较与确定方案的比较综合考虑生产成本生产效率批量生产等因素，可确定以下几种方案方案采用单工序冲裁模，先落料，再拉深，然后依次冲大孔冲小孔，最后进行整形。

零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产效率，又能安全生产。

根据生产经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，对于级进模，集中的工序可多些。

冲压工序顺序的确定落料拉深整形翻边工序数目的分析由于大批量生产，所以冲压加工过程要求提高生产效率，降低生产成本来满足生产要求，可要求工序数目尽量减小，应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的卡环的因数很多，故不对其有过高的精度要求般情况下，拉深件的精度在级以下，级以上，故取其精度等级为级。

工艺方案的确定冲压基本工序的确定根据对卡环零件图的分析，其冲压基本工序可初步定为冲孔比值低，有利于拉深成形如下表所示表材料的力学性能材料名称抗剪强度屈服强度抗拉强度屈强比伸长率尺寸精度此卡环零件图未给出精度等级，因为影响拉深精度变薄和发生断裂，拉深成形性能越好。

在金属板料中，含碳量小于的软钢软黄铜含铜量纯铝及铝合金奥氏体不锈钢材料具有良好的拉深性能。

此卡环零件用的是是典型的不锈钢材料，材料的塑性好，屈强比数，而硬度高的材料则难于进行拉深加工，板料的屈强比越小，冲压成形性能就越好。

次拉深的极限变形程度越大，板厚时，宽度方向的变形比厚度方向的变形容易值越大，在拉深过程中越不容易产生，壁厚为，底部中心有直径孔。

卡环零件图结构如图所示，实物图如所示。

图产品结构图图产品卡环零件图卡环零件工艺性分析卡环零件材料用于拉深成形的材料要求具有高的塑性，低的屈服点和大的板厚方向性系的工序最低的成本加工出符合要求的工件。

着重从产品的几何形状尺寸大小精度高低原材料性能等多个方面进行考虑，从而选择合理的冲压方案和模具形式。

此卡环卡环零件为圆筒形件，属于凸缘圆筒形拉深件，高为的工序最低的成本加工出符合要求的工件。

着重从产品的几何形状尺寸大小精度高低原材料性能等多个方面进行考虑，从而选择合理的冲压方案和模具形式。

此卡环卡环零件为圆筒形件，属于凸缘圆筒形拉深件，高为，壁厚为，底部中心有直径孔。

卡环零件图结构如图所示，实物图如所示。

图产品结构图图产品卡环零件图卡环零件工艺性分析卡环零件材料用于拉深成形的材料要求具有高的塑性，低的屈服点和大的板厚方向性系数，而硬度高的材料则难于进行拉深加工，板料的屈强比越小，冲压成形性能就越好。

次拉深的极限变形程度越大，板厚时，宽度方向的变形比厚度方向的变形容易值越大，在拉深过程中越不容易产生变薄和发生断裂，拉深成形性能越好。

在金属板料中，含碳量小于的软钢软黄铜含铜量纯铝及铝合金奥氏体不锈钢材料具有良好的拉深性能。

此卡环零件用的是是典型的不锈钢材料，材料的塑性好，屈强比比值低，有利于拉深成形如下表所示表材料的力学性能材料名称抗剪强度屈服强度抗拉强度屈强比伸长率尺寸精度此卡环零件图未给出精度等级，因为影响拉深精度的因数很多，故不对其有过高的精度要求般情况下，拉深件的精度在级以下，级以上，故取其精度等级为级。

工艺方案的确定冲压基本工序的确定根据对卡环零件图的分析，其冲压基本工序可初步定为冲孔落料拉深整形翻边工序数目的分析由于大批量生产，所以冲压加工过程要求提高生产效率，降低生产成本来满足生产要求，可要求工序数目尽量减小，应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的卡环零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产效率，又能安全生产。

根据生产经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，对于级进模，集中的工序可多些。

冲压工序顺序的确定冲孔落料复合体冲下冲压工艺方案的比较与确定方案的比较综合考虑生产成本生产效率批量生产等因素，可确定以下几种方案方案采用单工序冲裁模，先落料，再拉深，然后依次冲大孔冲小孔，最后进行整形。

共需要四至五套模具，模具结构简单，但工序多，压力机次行程内完成道工序，效率低，模具成本高，且各个工序定位困难不准确。

方案二采用两套复合模，第套采用落料拉深冲孔复合模第二套采用冲小孔整形复合模。

模具结构较第种方案复杂，但定位准确，精度高效率高，适用于批量生产，易实现操作机械化自动化。

方案三采用套复合模，同时完成落料拉深冲大孔冲小孔四道工序，最后进行整形。

这种模具结构过于复杂，通用性差，适用大批量生产，成本较高。

方案的确定通过上节对三种方案的比较，考虑到卡环零件底部六个小孔的孔间距适中，易于同时冲出，于是确定方案三，既不影响效率也不影响模具制造。

工序设计和工序尺寸计算毛坏尺寸的计算由于拉深后工件的平均厚度与毛坯厚度差别不大，厚度变化可以忽略不计，所以拉深件毛坯尺寸的确定可以按照拉深前后毛坯与工件的表面积不变的原则计算工序设计尺寸及其计算工序尺寸计算落料通过计算知落料尺寸为。

拉深查得材料的极限拉延系数在之间此次拉延系数式中成品直径坯料直径。

代入算得远大于材料的极限拉延系数，且其相对高度也不大于其极限高度，故卡环零件可次拉出。

冲孔及整形冲孔整形工序的尺寸与卡环零件图相等。

工艺设计与计算凸，凹模刃口尺寸计算此落料为圆形件，为方便凸凹模制造加工，故选取凸凹模配合加工的方法，取冲裁件公差等级为级。

冲裁间隙值的选取对工件质量冲裁力的大小模具寿命都有显著的影响冲裁间隙对总裁件的质量的影响当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。

冲裁间隙对模具寿命的影响因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损附着磨损，这是模具磨损的主要形式。

当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。

而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。

小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。

因此，适当增大模具间隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。

但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。

同时，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具的磨损。

所以选用合理的总裁间隙对于提高总裁制品的精度模具寿命减小冲裁力是至关重要的。

本冲压件电器小钩片，并无较高尺寸精度要求，但应尽量少毛刺，选用较小的间隙。

根据我国冲裁隙指导性技术文件，对不锈钢在冲裁件断面质量尺寸精度要求较高时初始双面间隙。

冲切各处凸模均为切边型凸模，类似于简单模中的冲孔，以凸模为基准设计按级进模刃口设计原则，凸模基本尺寸以相应部分的名义尺寸为准凹模尺寸以各相应部分单边放大冲裁