25【毕业设计】压滚座工艺及钻Φ9孔夹具毕业设计说明书文档

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为第页共页工序铣宽的槽选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚很难铸造出，所以才用实心铸造所得。

第页共页确定切削用量及基本工时工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工步粗铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，，具设计指导得，余量端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量工件上的孔和螺纹因其孔不大粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量燕尾槽表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下上下端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工槽工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即要可以即可以保证零件的精度，同时也简化了夹具设计，提高效率。

具体的加工路线如下工序锻造第页共页工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序粗半精铣精铣燕尾研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库对上述两种方案进行比较，我们发现方案是先加工燕尾槽然后再加工孔，方案二则相反，由零件图知，选用方案比较合理，这精铣上端面工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣燕尾槽工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔工序研磨燕尾槽工序孔第页共页工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库方案二工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序粗半精铣精铣燕尾槽工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

从零件图上可以看出，悬架属于类似于回转第页共页类零件，所以粗基准容易选择。

我们选燕尾槽的作为粗基准，依照粗基准的选择原则。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法。

基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

粗基准的选择对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。

从零件图上可以看出，悬架属于类似于回转第页共页类零件，所以粗基准容易选择。

我们选燕尾槽的作为粗基准，依照粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准来选取。

对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。

方案工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序粗半精铣精铣燕尾槽工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔第页共页工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库方案二工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣燕尾槽工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库对上述两种方案进行比较，我们发现方案是先加工燕尾槽然后再加工孔，方案二则相反，由零件图知，选用方案比较合理，这要可以即可以保证零件的精度，同时也简化了夹具设计，提高效率。

具体的加工路线如下工序锻造第页共页工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工序粗半精铣精铣上端面工序粗半精铣精铣燕尾槽工序钻孔钻孔扩孔铰孔攻丝工序粗半精铣精铣即端面端面工序铣宽的槽工序钻攻螺纹工序钻孔工序研磨燕尾槽工序研磨下端面工序研磨即端面端面工序清洗去毛刺工序验收工序入库机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下上下端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量燕尾槽表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量端面，表面粗糙度为，需要经过四步加工，粗铣半精铣精铣研磨，方能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量工件上的孔和螺纹因其孔不大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得。

第页共页确定切削用量及基本工时工序锻造工序淬火工序粗半精铣精铣下端面工步粗铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步二半精铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，第页共页，，，。

决定铣削用量决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣下端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则第页共页每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序粗半精铣精铣上端面工步粗铣上端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则第页共页按机床标准选取工时切削工时，，，则机动工时为表查出齿，则按机床标准选取第页共页工时切削工时，，，则机动工时为工步三精铣端面选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量铣削深度因为加工精度相对较高，故分四次即粗铣半精铣精铣研磨完成，则每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为第页共页工序铣宽的槽选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用，，，，。

决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。

根据表查出齿，则按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻攻螺纹工步钻的螺纹底孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表第页共页按机床选取基本工时工步二攻丝螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即机查按机床选取