22【毕业设计】叉架加工工艺及夹具毕业设计说明书

工序铣的两个端面，以平面的端面为加工基准工序铣的凸台平面，以中心轴线为加工基准。

工序钻扩铰的通孔，以大平面的端面为加工步辅助时间为。

由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。

则根据机械加工工艺手册表，单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。

工序钻侧面孔机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。

由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。

则根据机械加工工艺手册表，单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。

工序粗铣前后端紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。

叉架加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

叉架加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以孔定位粗精加工顶平，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于前后端面，虽然它是叉架的装配基准，但因为它与叉架的主要支承孔系垂直。

如果用来作精基准加工孔系，在定位夹。

精基准的选择应能保证叉架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从叉架零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。

由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。

因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

精基准的选择从保证叉架孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。

也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。

由于是以孔作为粗基准加工精基准面。

因此，以后再用精基准叉架加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入叉架的零件与箱壁有定的间隙。

为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。

即以叉架的却能适应这种要求。

此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。

用坐标法镗孔，需要将叉架孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。

定限制。

用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。

镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔因此，可以用几把刀同时加工。

所以生产效率很高。

但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。

用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。

镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。

当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。

采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。

经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。

根据叉架零件图所示的叉架的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

用镗模法镗孔在大批量生产中，叉架孔系加工，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

孔系加工方案选择叉架孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

叉架零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则考虑因素。

孔和平面的加工顺序叉架类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工叉架上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

叉架的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于叉架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于的生产量很大。

怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要求为与基准的平行度公差为以及的孔粗糙度要求为两者之间的垂直度要求为叉架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该叉架零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保的平面为设计基准的加工表面这组加工表面包括的两个端面粗糙度，以及直径为孔粗糙度要求为，以及相距的两槽粗糙度要求为孔为基准加工表面这组加工表面包括直径为的凸台端面粗糙度要求的平面为设计基准的加工表面这组加工表面包括的两个端面粗糙度，以及直径为孔粗糙度要求为，以及相距的两槽粗糙度要求为孔为基准加工表面这组加工表面包括直径为的凸台端面粗糙度要求为与基准的平行度公差为以及的孔粗糙度要求为两者之间的垂直度要求为叉架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该叉架零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于叉架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于的生产量很大。

怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。

孔和平面的加工顺序叉架类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工叉架上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

叉架的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。

为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

叉架零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

孔系加工方案选择叉架孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。

根据叉架零件图所示的叉架的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。

用镗模法镗孔在大批量生产中，叉架孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。

镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。

当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。

采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。

因此，可以用几把刀同时加工。

所以生产效率很高。

但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。

用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。

用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。

镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。

此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。

用坐标法镗孔，需要将叉架孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。

叉架加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入叉架的零件与箱壁有定的间隙。

为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。

即以叉架的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。

也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。

由于是以孔作为粗基准加工精基准面。

因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。

由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。

因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

精基准的选择从保证叉架孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。

精基准的选择应能保证叉架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从叉架零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于前后端面，虽然它是叉架的装配基准，但因为它与叉架的主要支承孔系垂直。

如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。

叉架加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

叉架加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以孔定位粗精加工顶平面。

第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。

由于顶平面加工完成后直到叉架加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。

因此，底面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

先粗加工平面，再粗加工孔系。

螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。

对于叉架，需要精加工的是支承孔前后端平面。